Historically, metals were the main materials to produce machined parts. Therefore, cutting tools were intended primarily for machining metals, and this determined their name. Today the term "metal cutting tool" is rare enough, while simply "cutting tool" is much more common; and these two definitions have become synonyms.

In machining, the primary motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool or a workpiece that provides the tool advance toward the workpiece to ensure chip removal. In a machining process, the primary motion features the maximum speed and most of the energy, which is required for machining, when compared to all other motions. The primary motion in turning, for example, is the rotation of a workpiece, while in milling, the primary motion is the rotation of a mill.

The feed motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool, which adds the primary motion to complete cutting action. This motion features significantly less speed when compared to the speed of a primary motion.

Macro geometry of a cutting edge relates to the key elements of a tool cutting wedge that determine the tool cutting capabilities such as the shape of the rake face, the rake angles, the clearance angles etc. Micro geometry is a microscopic-scale condition of the edge, which is known also as the edge preparation. Depending on the edge condition, the edge can be sharp, rounded (honed), chamfered edge or combined comprising combinations of rounding and chamfering.

"k_c" relates to actual specific cutting force - the force that is needed to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²), which has actual average chip thickness maintained in a machining process.
"k_c1" is commonly used for designating the specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²) with 1 mm (.004 in) thickness.
However, in some technical data sources, the actual specific cutting force may be designated by "k_c1", and specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²) with 1 mm (.004 in) thickness by "k_c1.1". Number "1" that follows index "c" relates to 1 mm² chip area, and addition "1.1" highlights "1 mm² chip area with 1 mm thickness".

There are distinctive features to classify cutting tools.

• The machining process, for which a tool is intended (turning tools, milling tools, drilling tools etc.)
• Primary motion (rotating, non-rotating)
• The number of a tool cutting edges (single-point tools that have only one cutting edge, and multi-point tools with more than one cutting edge)
• The tool design concept (solid or one-piece, and assembled)
• The tool mounting method (bore-type tools, shank-type tools)
• Adjustment capabilities (adjustable, non-adjustable)

The definition "standard tool" has a certain duality. On the one hand, it may mean that a tool meets the requirements of a national (international) standard. On the other hand, cutting tool manufacturers use this definition to specify their in-stock products of standard delivery.

Principally, both brazing and soldering relate to the same process: joining various materials together using a molten metal (filler) between these parts, while the filler has a lower melting point than the joined materials. The main difference between brazing and soldering is the process operating temperature, which is less for soldering, and, accordingly, the type of filler. A brazed joint usually features higher strength when compared with a soldered connection. With relation to cutting tools, using the term "brazed" is more correct.

Oscillation cutting is a machining technique that combines the primary motion with the additional oscillatory motion of a cutting tool relative to a machined workpiece to break chips.

High-efficiency machining (HEM) is a milling method much like high-speed machining (HSM), which utilizes a large axial depth of cut and a small radial depth of cut in combination with high rotational velocity (spindle speed) of the tool. However, the radial depth of cut varies depending on the angle of tool engagement to facilitate constant chip thickness per cutting edge during tool rotation. This method assures efficient use tool use for the uniform development of wear that covers a large section of the tool's cutting edge. HEM is often referred to as "dynamic milling" and features productive rough milling operations. HEM demands appropriate capabilities of CAM and CNC to generate the required toolpath.

The reference system of planes is a rectangular coordinate system with the origin in a selected point of the tool's cutting edge. This system is used to specify the angles that determine the cutting geometry of a tool.

The reference systems for planes are defined in the following manner: - the tool-in hand system, which specifies a tool cutting geometry for design, manufacturing, and measuring process of the tool. - the tool-in-use system is used to specify the cutting geometry of the tool in use. - the machine system is intended for checking the geometry when the tool is mounted in a machine. The tool-in-hand system relates to the element of a tool that is chosen as a base (datum). The tool-in-use system is aligned with the resultant cutting motion in a machining operation. The machining system uses the direction of primary motion as reference.

The main mechanisms of tool wear are as follows: - Abrasive wear, is due to the heterogeneous metallurgical structure of the workpiece material, that features particles of different hardness. This causes the tool to be exposed to impact like abrasive machining and the removal of cutting material from the tool. - Mechanical wear is caused due to excessive mechanical load that can lead to a damaged cutting edge. - Adhesive wear occurs at specific values of cutting speeds and temperature in the cutting zone, which results in tool areas being welded with the particles of the removed material. This forms a foreign reinforced material that becomes the cutting edge and changes the cutting geometry. - Oxidation wear happens when the oxygen in the air reacts with the upper layer of the cutting material under high temperature in the cutting zone. - Diffusion wear occurs because of the tool's joint diffusion of material particles, the machined workpiece, and the formed chips. This changes the composition of the cutting material and diminishes its cutting capabilities.

In cutting tool geometry, the wedge angle refers to the angle between the face and the flank of a cutting tool. Depending on the plane in which this angle is measured, it can be called a normal wedge angle or a back wedge angle.

Tool angles and working angles refer to the angles that define the position of the cutting edge, face, and flank of a cutting tool. These angles include the cutting-edge angle, rake angle, clearance angle, and so on. The difference between tool angles and working angles can be understood as follows: Tool angles determine the position of these cutting tool elements when considering the tool as a separate object. Therefore, tool angles are measured in the tool-in-hand reference system of planes. On the other hand, working angles determine the position of these elements during the cutting action of the tool, and they are measured in the tool-in-use reference system.

Es gibt verschiedene internationale and nationale Standards zur präzisen Definition der Geometrie von Zerspanungswerkzeugen. Der “Schneidenwinkel ” ist der Winkel zwischen der Hauptschneide eines Fräsers und der plane containing the direction of feed motion. Der "Anstellwinkel" ist der ergänzende Winkel zum Schneidenwinkel, d. h. die Summe beider Winkel beträgt 90°. Zum Beispiel, bei einem typischen Fräser ist der Schneidenwinkel der Winkel zwischen der Schneidkante und der plane, which the cutter generates. Beträgt dieser Winkel 60°, so ist der Anstellwinkel 30°. Nur bei 45°-Fräsern sind der Schneidenwinkel und der Anstellwinkel.

Diese beiden Begriffe beschreiben zwei unterschiedliche Eigenschaften von Fräsern. Fräser teilt man in folgende Kategorien ein: Oberflächentyp: plane Fläche, Schultern, 3D-Flächen usw. Cutter mounting method: on mandrel oder Aufnahmedorn, im Werkzeughalter, direkt in der Spindel Structure: monolithic; assembled Schneidstoff: Hochgeschwindigkeitsstahl, Schwermetall, Keramik usw.) Ein "Planfräser" wird eingesetzt zur Herstellung planer Flächen mit der Stirnseite des Fräsers. Der Begriff "Aufsteckfräser" bezieht sich auf die Konfiguration eines Fräsers: der Fräser verfügt über eine mittige Bohrung für die Montage in einen Aufnahmedorn. Diese Konfiguration ist für Planfräser gängig.

Sometimes the terms “heavy” and “heavy-duty” are used mistakenly as synonyms. In principle, “heavy milling” (and “heavy machining") relates to milling large-sized and heavy-weight workpieces on powerful machine tools and refers more to the dimensions and mass of a workpiece. “Heavy-duty” specifies a degree of tool loading and mainly characterizes a mode of milling.

Ungünstige Bearbeitungsbedingen sind: Werkstück mit einer Haut(z. B. Silikat oder Schlacke) signifikant unterschiedliches Aufmaß starke Schnittlast aufgrund unebener Werkstückfläche Oberfläche mit hoch-abrasiven Einschlüssen Der Begriff "instabile Bearbeitungsbedingungen" bezieht sich auf die Instabilität des kompletten Systems(Werkzeugmaschine, Werkstückspannung, Werkzeug, Werkstück) aufgrund: labiler Werkzeug- und Werkstückspannung großer Auskraglänge labiler Werkzeugmaschine dünnwandiger Werkstücke Die Begriffe "ungünstig" und "instabile" sind nicht austauschbar.

Im Fräsen ist die Spandicke nicht konstant, sie variiert - abhängig von verschiedenen Faktoren - während dem Fräsvorgang, abhängig von verschiedenen Faktoren. Die mittlere Spandicke (hm) ist ein virtueller Parameter, der die mechanische Belastung auf einen Fräser und eine Werkzeugmaschine kennzeichnet. Für die Berechnung der mittleren Spandicke hm gibt es unterschiedliche Methoden. Das gängigste Verfahren ist die Berechnung der mittleren Spandicke Verhältnis zur Hälfte des Eingriffswinkels , wobei letzterer is the central angle that corresponds to the arc of a contact between a milling cutter and a workpiece. BITTE ERGÄNZEN / VIELEN DANK!!!!!

Für Hochdruck- und Ultrahochdruckkühlung gibt es keine strikten Definitionen. In der Regel sind Werkzeugmaschinen für einen Kühlmitteldruck von 10 - 15 bar ausgelegt. Dieses Niveau wird heute als niedriger Kühlmitteldruck definiert. Verschiedene moderne Bearbeitungszentren verfügen über die Option von 70 - 80 bar, was als Hochdruckkühlung bezeichnet wird. Ultrahochdruck bezieht sich auf 100 - 200 bar und mehr. Einige Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen stellen Pumpen für "mittleren Druck" her; diese haben Ventile für bis zu 50 bar.

Bei der Metallzerspanung wird immer Wärme erzeugt, insbesondere beim Fräsen. Wenn die Wärmeentwicklung stark ist, bildet niedriger Kühlmitteldruck eine Dampfsperre auf den Oberflächen von Werkzeug und Werkstück. Diese Schicht wirkt wie ein Hitzeschild. Es entsteht eine Barriere, welche die Wärmeableitung aus der Schnittzone erschwert und damit die Werkzeugstandzeit verringert. Punktgenaue Hochdruck-Kühlmittelzuführung auf die Schneidkanten durchdringt diese Barriere und trägt zur Lösung der Problematik bei. Hochdruckkühlung kühlt die erzeugten Späne schnell herunter, sie werden dadurch hart und spröde. Die entstehenden dünnen, kleinen Späne sind leichter zu kontrollieren und abzuführen. Der schnelle Kühlmittelstrom spült die Späne weg, die Spanevakuierung wird erheblich verbessert und erneutes Zerspanen der bereits erzeugten Späne vermieden. Hochdruckkühlung verlängert die Standzeit einer Schneidkante, da Oxidations- und Adhäsionsverschleiß minimiert werden und die Resistenz gegen Ausbrüche verbessert wird. Da mit Hochdruckkühlung kleine Späne erzeugt werden, kann man Fräser mit kleineren Spannuten konstruieren, was wiederum eine engere Zahnteilung ermöglicht. Effektive Kühlung der Schnittzone stellt größere Schnittbreiten sicher. Insgesamt ist Hochdruckkühlung eine gute Option für höhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschubwerte und letztendlich zur Produktivitätssteigerung.

Das Drehwerkzeug hat eine Schneidkante, während das Fräswerkzeug über mehrere Zähne und somit mehr Kühlmittelaustritte verfügt. Ein Wendelschaftfräser mit Wendeschneidplattensets benötigt viel mehr Kühlmittelaustritte. Zwischen Druck, Geschwindigkeit und Durchflussvolumen des Kühlmittels besteht ein spezifischer Zusammenhang. Beim Fräsen mit innerer Kühlmittelzuführung muss die Hochdruckpumpe bestimmte Voraussetzungen erfüllen, um den korrekten Volumenfluss sicherzustellen, nicht nur den Druck an sich.

Ja, ISCAR bietet angepasste Fräserlinien für die Bearbeitung von Titan und hoch hitzebeständigen Superlegierungen.

Dafür gibt es zwei Gründe: einen technologischer und einen anwendungstechnischen. Hochdruckkühlung durch den Fräskörper erfordert Kühlmittelaustritte mit kleinem Durchmesser. Einschraubbare Düsen optimieren die Gestaltungsmöglichkeiten, da das Einbringen von Kühlmittelaustritten mit kleinen Durchmessern in Stahlwerkzeugen technisch anspruchsvoll und limitiert ist. Bei einer Schnitttiefe kleiner als die max. Länge eines Wendelschaftfräsers ist es nicht erforderlich, die Schneidenbereiche, die nicht am Zerspanprozess beteiligt sind, mit Kühlung zu versorgen. Zur Verbesserung der Zerspanleistung können die Austrittsdurchmesser der Düsen der dementsprechenden Pumpenleistung angepasst werden.

Die meisten Endanwender von Fräsern für Hochdruckkühlung bearbeiten schwer zerspanbare Werkstückstoffe, wie z. B. Titanlegierungen. Oftmals muss eine große Menge an Material abgetragen werden. Um die Produktivität zu erhöhen, werden meist spezielle Werkzeugmaschinen eingesetzt, und - um eine maximale Steifigkeit zu erreichen - Kompaktwerkzeuge mit direkter Anbindung an die Maschinenspindel bevorzugt. Spezifische Werkzeugdurchmesser, Fräserlängen und Auskragungen sowie Aufnahmen, die von Anwender zu Anwender variieren, verlangen nach Fräsern für Hochdruckkühlung, die gemäß Anwenderspezifikation gefertigt werden.

Diese Linie umfasst Fräswerkzeuge zum Fräsen von 90°-Schultern, Planfräsen, Eckfräsen, für die Bearbeitung hoher Schultern, zum 3D-Profilfräsen, Scheiben- und Nutenfräsen, Fasfräsen usw. Es gibt außerdem Werkzeuglinien für die spezielle Bearbeitungstechnik des Hochvorschubfräsens.

In den frühen 1990er Jahren hat ISCAR HELIMILL auf den Markt gebracht – diese Linie bietet Fräswerkzeuge für einseitige Wendeschneidplatten mit helikaler Schneidkante. Die helikale Schneidkante, welche dem Drallwinkel eines Vollhartmetallfräsers nachempfunden wurde, bietet im montierten Zustand konstante Frei- und Spanwinkel über die komplette Schneidenlänge. Diese innovative Idee war ein absoluter Durchbruch und dient noch heute als Maßstab bei der Konstruktion von Fräswerkzeugen mit auswechselbaren Schneiden. Das Wording “HELI” weist auf die helikale Schneidkante hin, der speziellen Eigenschaft dieser innovativen Fräswerkzeuge.

Ja. ISCAR hat eine umfangreiche Palette an Wendeschneidplattenfräsern speziell für die effiziente Aluminiumbearbeitung entwickelt. Jede Werkzeuglinie verfügt über integrale oder leichtgewichtige Fräskörperdesigns, spezielle Klemmungen der Wendeschneidplatten, Systeme mit auswechselbaren Kassetten, geschliffene und polierte Wendeschneidplatten mit unterschiedlichen Eckenradien sowie last not least PKD-bestückte Wendeschneidplatten. Ein Großteil der Werkzeuge verfügt über innere Kühlmittelkanäle. Die Linie HELIALU von ISCAR ermöglicht hohe Schnittgeschwindigkeiten (HSM) bei der Bearbeitung von Aluminium und stellt gleichzeitig hohe Zeitspanvolumina sicher (MRR). 

Generell bezieht sich dieser Begriff auf die Spanwinkel eines Wendeschneidplattenfräsers. Fortschritte in der Pulvermetallurgie ermöglichen helikale Schneidengeometrien mit einer Spanfläche, die in Bezug auf die Schneidkante stark geneigt ist. Daraus resultieren wiederum größere positive´Spanwinkel (regulär und axial). Die Definition “hoch positiv” unterstreicht dieses Merkmal.  Hinweis: Sie reflektiert den aktuellen technologischen Stand der Technik.  Da die Herstellung von Werkzeugen mit Hartmetall-Wendeschneidplatten sich ständig weiter entwickelt, kann man davon ausgehen, dass “hoch positiv" in der nahen Zukunft als “normal” betrachtet wird. 

ISCAR bietet umfangreiche elektronische Kataloge und Suchfunktionen sowie Kataloge in Papierform, welche den Substrat-Typ, die Beschichtung sowie den Anwendungsbereich gemäß ISO-Norm und die empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten spezifizieren. Der für Ihre Verkaufsregion zuständige ISCAR-Außendienstmitarbeiter unterstützt Sie außerdem gerne kompetent bei der Auswahl der für Ihre Bearbeitung am besten geeigneten Schneidstoffsorte.

Nahezu alle in der jüngsten Vergangenheit auf den Markt gebrachten Wendeschneidplattenfräser verfügen über innere Kühlmittelzuführung, zielgerichtet, direkt zu jeder Schneidkante.

In den meisten Fällen ist keine Modifizierung notwendig. Stattdessen empfiehlt ISCAR Klemmschrauben mit einstellbaren Kühlmitteldüsen zur einfachen Lösung dieser Anforderung. Die Schrauben sichern nicht nur den Aufsteckfräser auf dem Aufnahmedorn, sondern liefern auch eine effektive, Kühlmittelzuführung direkt in die Schnittzone und verbessern die Spanabfuhr. Die Kühlmitteldüse, als bewegliches Teil der Schraube, ermöglicht eine einfache und schnelle Einstellung der Kühlmittelzufuhr, abhängig von der Auskraglänge des Fräsers, Wendeschneidplattengröße oder Anforderungen der Bearbeitung.

In den Linien für Fräswerkzeuge bietet ISCAR zwei Typen von Drehmomentschlüsseln: mit einstellbarem oder mit fixiertem Drehmoment. Der erst genannte Typ ermöglicht es dem Anwender, das Drehmoment innerhalb eines vorgegebenen Bereichs einzustellen. Der zweite Typ verfügt über ein voreingestelltes Drehmoment. ISCAR-Kataloge und weitere technische Publikationen geben Auskunft über das jeweilig erforderliche Drehmoment für Klemmschrauben. Des Weiteren ist diese Angabe mittlerweile auf dem Fräskörper eingraviert.

Auf diese Frage gibt es keine eindeutige Antwort, da sie von mehreren Faktoren abhängig ist. Generell kann jedoch gesagt werden, dass beim gleichem Zeitspanvolumen eine Erhöhung des Vorschubs in Kombination mit reduzierter Schnitttiefe günstiger ist, als die umgekehrte Variation. Diese Strategie führt in der Regel zu längeren Standzeiten.

Wenn die Schnittparameter bekannt sind, ist der ITA (ISCAR Tool Advisor) - ein elektronischer Werkzeugberater auf ISCARs Homepage - ein sehr hilfreiches Tool. Diese freie Software kann auch auf Smartphones heruntergeladen werden. Für weitere, detailliertere Unterstützung setzen Sie sich bitte mit dem für Ihre Verkaufsregion zuständigen Außendienstmitarbeiter in Verbindung.

Beim Dreh-Fräsen bearbeitet ein Fräser ein rotierendes Werkstück. Dieses Verfahren kombiniert Fräs- und Drehtechnik und bietet viele Vorteile.

Das Drehen von ungleichmäßigen Oberflächen kennzeichnet sich durch unterbrochenen Schnitt, was in unerwünschter Schnittlast, schlechter Oberflächengüte und vorzeitigem Werkzeugverschleiß resultiert. Beim Dreh-Fräsen kommt ein Fräser, der für unterbrochenen Schnitt mit zyklischer Schnittlast geeignet ist, zum Einsatz. Beim Drehen von langspanenden Werkstückstoffen ist die Entsorgung der Späne schwierig. Die geeignete Spanformergeometrie festzustellen ist ebenfalls schwierig. Ein für das Dreh-Fräsen eingesetzter Fräser erzeugt kurze Späne, was die Handhabung des Späneabfalls erheblich erleichtert. Beim Drehen exzentrischer Bereiche von rotierenden Bauteilen (Kurbelwellen, Nockenwellen usw.) verursachen exzentrische Massen von Bauteilen unausgeglichene Schnittkräfte, was sich nachteilig auf die Zerspanleistung auswirkt. Dreh-Fräsen minimiert diesen negativen Effekt deutlich aufgrund der geringen Rotationsgeschwindigkeit. Beim Drehen ist die Rotation schwergewichtiger Bauteile, was die Schnittgeschwindigkeit definiert, begrenzt durch die Leistungsmerkmale des Hauptantriebs. Erlaubt es der Antrieb nicht, große Massen mit der erforderlichen Geschwindigkeit zu rotieren, ist die Schnittgeschwindigkeit weit vom Optimum entfernt, was sich in einer schlechten Zerspanleistung niederschlägt. Dreh-Fräsen ist eine Möglichkeit, diese Problematik zu bewältigen.

Die Berechnungsmethode findet man in der gedruckten Ausgabe der ISCAR-Broschüre “Welcome to ISCAR’s World". Die elektronische Version findet Sie unter www.iscar.de. Benötigen Sie weitere Unterstützung, berät Sie zusätzlich Ihr Ansprechpartner im technischen Außendienst.

Chip thinning refers to decreasing maximum chip thickness hmax compared to feed per tooth fz.
Two factors cause this decrease:

• Cutting geometry of a milling tool, specifically the tool cutting edge angle χr when it is less than 90° ("axial chip thinning"). Good examples of axial chip thinning are fast feed milling and machining 3-D surfaces at shallow depth of cut by ball nose or toroidal-shape milling tools.
• Influence of width of cut ae. If ae in peripheral milling and face milling is smaller than the radius of the milling tool, hmax becomes lower than fz. This effect is known as “radial chip thinning”. Understanding chip thinning is very important. Maintaining necessary chip thickness requires appropriate increase of feed per tooth and is a key element for correctly programmed fz.

A slab mill is a type of a cylindrical (plain) milling cutter – a milling tool with helical cutting teeth on its cylindrical periphery. Slab mills generally feature large sizes and have a central bore for arbor mounting, mainly in horizontal milling machine tools. Slab mill length is considerably greater than its diameter. These mills are intended for machining an open surface (mostly plane) of a workpiece when the surface width is less than the mill length. Slab mills were very common in the past but today they are used quite rarely.

Der größte Vorteil der Keilklemmung ist ein schneller und einfacher Wendeschneidplatten- oder Schneidkantenwechsel. Bei Planfräsern, insbesondere großen Werkzeugen, ist Keilklemmung eine sehr häufige Klemmmethode. Diese Fräser arbeiten in der Regel unter schwierigen Bedingungen und laufen oft heiß. Für solche Fräser bevorzugen Maschinenbediener deshalb oft die Keilklemmung. Ein Nachteil jedoch ist, dass die Keilklemmung ein Hindernis für den Spanfluss darstellt, was sich negativ auf die Zerspanleistung des Fräsers auswirkt. Intensiver Kontakt zwischen Spänen und dem Klemmkeil führt zum Verschleiß des Klemmkeils. Verschmutzungen der Klemmkeile können zusätzliche Beeinflussungen verursachen.

The main advantages of clamping indexable inserts in a milling cutter by wedge are quick and easy insert replacement or changing a worn cutting edge of the insert (the insert indexing). Clamping by wedge is more common for indexable face mills, especially large-sized. These mills usually work in tough conditions and often become hot. Machine operators prefer the wedge clamping design for such mills.
However, the wedge, an additional part above the insert in the cutter structure, produces an obstacle for chip flow in the cutter chip gullet, which worsens chip evacuation and reduces cutter performance. This is a major disadvantage of wedge clamping. Intensive contact between the chips and the wedge results in the detrition wear of the latter and shortens its tool life.

Ceramic tools behave differently than carbide tools. In most cases, the end of a tool life is determined by the acceptable level of burrs and not by wear size.

In machining, the term "router" has several meanings. It may refer to a rotating tool for hollowing out ("routing") wood and plastic materials. "Router" refers also to a 3-axis CNC machine for cutting soft materials, such as wood, using a rotating tool. In metalworking, a "router" usually means an endmill, intended for milling aluminum at high cutting and feed speeds.

In milling cutter terminology, both words designate a chip space or a chip pocket – the shaped area of a milling cutter body that is intended for the flow of chips that are formed as a result of cutting. This space must be sufficient to enable a free, unrestricted chip flow. The term "chip gullet" is generally used to specify the chip space of indexable milling cutters, whereas "flute" is mainly applied to a solid mill design, where it means a helical groove that ensures chip flow and produces a sharp cutting edge or a mill tooth by one of its edges.

A chip breaker is an area of a tool rake face that is specially shaped for breaking or controlling (forming) the produced chip. The term "chip breaker" is commonly used in turning operations, where breaking a long chip is one of the key success factors. In milling, the term "chip former" is generally used, as milling is an interrupted, "chip breaking" cutting process that focuses on chip forming.

In process planning, depth of cut is defined depending on operation, machine tool characteristics, rigidity and other factors.
ISCAR catalogs specify the maximum depth of cut for each insert. Maximum depth of cut refers to the maximal length of the insert cutting edge that can machine.
This value must not be exceeded. In most cases, inserts are operated at cutting depths of no more than 2/3 of the specified maximum.

The term "chip load" is often used as a synonym for the term "feed per tooth". This term is more common for the North American market. However, the correct synonym for "chip load" is "chip thickness". In shop talk "chip load" relates usually even to maximum chip thickness.
In North American countries the term "feed rate" is often used instead of the ISO definition "feed speed". While on this subject, manufacturers can refer to "feed speed" as "table feed". The original term "table feed" refers to a classical milling machine, from previous generations, where feed motion was created by movements of the machine table.

A wiper flat is a small minor edge on a regular indexable insert in milling cutters to improve the quality of a machined surface. It is often referred to as a “wiper”.
A wiper insert is a specially designed insert where the wiper flat is significantly larger than for a standard insert. When mounted in a milling cutter, the wiper insert protrudes 0.05…0.07 mm axially relative to a regular insert. A wiper insert "smooths down" the machined surface, noticeably improving surface finish.

In multi-pass milling, "stepover" and "stepdown" refer to the distance between two adjacent passes. "Stepover" relates to this distance when, after finishing a pass, the milling cutter moves sideward and then performs the next pass. By contrast, if at the end of a pass the milling cutter moves downward to start the next part, the distance is called "stepdown". Sometimes "stepover" and "stepdown" are referred to as "sidestep" and "downstep" correspondingly although this is less common.

Straddle milling is a type of gang milling.
In gang milling, an assembled tool comprising two or more milling cutters mounted in the same arbor, machines several workpiece surfaces simultaneously. In straddle milling, two or more side-and-face milling cutters, mounted in one arbor, machine parallel planes of a workpiece. The planes are perpendicular to the arbor axis and feature an exact distance (distances) between them. To ensure the necessary accuracy of the distance (distances), the milling cutters are spaced apart with the use of bushings and spacers.

This term is used sometimes as another name for a tangentially clamped insert. When mounted in a cutter, the insert is placed "edgeways" ("on -edge"), and the largest cross-section of the insert is under the working cutting edge.

Rough milling focuses on high metal removal rates while finish milling assures precise accuracy on the milled surface.
As a rule, finish milling features significantly smaller machining allowances when compared with rough milling.

The cutting edge of an indexable insert may be sharp, rounded or chamfered. These are the basic types of edge conditions, also referred to as "edge preparation".
In addition to the above, there are combined edge conditions such as chamfered and rounded, double-chamfered, and double-chamfered and rounded.
A rounded edge can also be referred to as a "honed edge".

The wedge clamping principle, which is an alternative to a screw clamping concept, provides a more durable insert structure; there is no need for a central bore. A wedge clamp ensures quick and easy indexing and is very important when the insert is extremely hot due to heavy machining conditions.
The wedge clamping method is most suitable for machining materials that produce short chips (i.e., cast iron).

An insert clamping screw requires thorough visual examination before using a milling cutter. The threads and head of the screw, as well as the socket for a key, should all be in good operating condition, and therefore, demand special attention. If these screw elements are damaged, or the screw is bent, the screw must be replaced immediately.
When tightening a screw, apply the correct tightening torque and use the right key to prolong the wear life of the screw. Also, do not forget ISCAR’s recommendations for the application of an anti-seize lubricant when replacing an insert or its indexing. Following these obvious, but sometimes forgotten rules will increase the screw life.

The correct answers are: At the end of the tool life or upon reaching the wear limit. The life period of a tool or the wear limit for a cutting tool depends on various designs, operational and administrative factors.
At the same time, during a machining operation, there are certain signs that can indicate the need to replace inserts, tools, or heads.

• Noticeable increase of power consumption (spindle load)
• Increased vibration and noise
• Worsening of machining accuracy and a need for frequent additional tool dimensional adjusting
• Reduced surface finish
• Occurred burrs
• A visual inspection of a cutting edge shows considerable flank wear, extensive edge chipping, cracks etc.

For more detailed data on how to define a tool’s life in a specific case, we recommend contacting an ISCAR technical representative.

To be exact, both triangular and trigon relate to the same shape of a polygon – a triangle. A triangular insert features a triangular shape. In a trigon insert, the side of a polygon comprises two-line segments that have the same length and form an obtuse angle.
From a geometrical point of view, a convex isotoxal hexagon is an accurate definition for the trigon insert shape. Under certain assumptions, this shape may also be referred to as a truncated triangle. However, neither of these names are commonly used, instead, trigon is the most known term today.
To conclude: the trigon shape of an indexable insert relates to the form of a convex isotoxal hexagon.

A TANGFIN face mill is based on a step-cutter-concept: the inserts are positioned in gradual locations on the mill in both radial and axial directions. This design causes each insert to cut only a small portion of the material in both radial and axial directions. The high surface quality is attained thanks to a very rigid clamping of the inserts together with the long and straight insert minor cutting edges. A final surface texture is provided by the axially protruding insert that serves as a wiper insert.
Hence, the combination of the step-cutter robust design and the long wiper cutting edge, which is produced by the axially protruding insert, results in impressive surface finish parameters.

These families feature a diameter range that is traditionally connected with solid carbide endmills. However, in milling with shallow depths of cut, only a part of the cutting length is used, which makes applying a solid carbide endmill inefficient in many cases, especially in rough machining operations. In contrast, cutters with miniature indexable inserts are not only intended for such applications but ensure rational utilization of cemented carbide due to the indexing capability of an insert. Hence, the small-sized indexable milling cutters provide a reasonable, cost-effective alternative to solid carbide endmills, mostly in rough cuts.

The difference can be blurred and may often be considered synonyms. However, in some cases when milling a surface requires more than one operation, these operations are specified as rough milling, semi-rough milling, semi finish milling, finish milling, fine milling or simply roughing, semi roughing, semi finishing, finishing.
Incidentally, the same situation may be observed not only in milling but also in other types of machining, such as turning.

Generally, an integral collet is a tool with a tapered shank for direct mounting in ER collet chucks. When compared to a typical spring collet clamp, the integral collet provides better accuracy and higher rigidity.

In general, yes, for example, ISCAR's integral collet families with MULTI-MASTER adaptation.

Abreast milling is the method of simultaneous milling of several parts that are positioned in a row parallel to the milling cutter axis.

The pitch is the distance between the two nearest-neighboring teeth of a milling tool measured between the same points of the teeth's cutting edges. The pitch shows the tooth density of a tool, in accordance with the milling tools which differ from the tools with a coarse, fine, and extra fine pitch. Parallel to coarse-fine-extra fine pitch rating, alternative grading such as: coarse-regular-fine, normal-close-extra close and others, exists. In addition, extra-fine pitch tools are also referred to as high-density cutters.

Titanium-body indexable shell mills are intended mostly for long-reach machining applications. To improve results and to achieve an excellent surface finish, it is recommended to mount the milling cutter on tool holders with an anti-vibration mechanism, such ISCAR's WHISPER LINE adaptors.

When determining the feed for milling by interpolation, it is important to consider that the feed speeds (feed rates) of the cutting edge and the mill axis are different. This is unlike straight-line milling. In milling by use of helical and circular interpolation, the programmed feed speed in most CNC machines refers specifically to the axis of the cutter. When milling inside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is slower than that of the cutting edge. Conversely, when milling outside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is faster than that of the cutting edge. It is necessary to consider the above difference in feed speeds when setting the cutting data.

In machining square shoulders, the height of the shoulder can exceed the maximum depth of cut that is determined by the cutting length of an indexable insert mounted on a given tool. In such cases, multiple passes are required for shoulder milling. "No mismatch" refers to the ability of a precise indexable milling tool to ensure a true 90° shoulder profile without a noticeable border, step, or burr between the passes. This feature is essential for accurate square shoulder milling.

String milling is the milling method where a mill sequentially machines several workpieces that are arranged closely in the feed direction, resembling a string.

A sprocket cutter is a type of form milling cutter specifically designed for machining sprockets of roller chain wheels. It may also be referred to as a sprocket-wheel cutter or chain sprocket cutter.

A step milling cutter is a type of mill with teeth that are equally displaced relative to each other in either the axial or radial direction. If the teeth are used by use of indexable inserts, the cutter is referred to as an indexable step milling cutter.

Grundsätzlich beziehen sich diese drei Definitionen auf die gleiche Sache: das Fräsen von 3D-Flächen.

Zuallererst kann hier der Werkzeug- und Formenbau genannt werden, gefolgt von der Luft- und Raumfahrtindustrie, jedoch wird in nahezu jedem Industriezweig bis zu einem gewissen Grad Profilfräsen angewendet.

Zum Schruppfräsen, dem "Vorformen" von 3D-Flächen werden unterschiedliche Werkzeuge eingesetzt, auch 90°-Fräser für allgemeine Anwendungen. Hochvorschubfräser sind hocheffiziente Schruppwerkzeuge. Die meisten Profilfräsbearbeitungen werden jedoch mit torischen Fräsern und Kugelkopffräsern durchgeführt, da diese in jede Bearbeitungsrichtung eine präzise Form sicherstellen. * gehen Sie zum entsprechenden Bereich in den FAQs

Ja und zwar mit der MILLSHRED-Linie mit auswechselbaren Fräsköpfen und runden, segmentierten Wendeschneidplatten,

Im Profilfräsen hängt der Fräserdurchmesser aufgrund der nicht geradlinigen Werkzeugform mit der Schnitttiefe zusammen; and it is not the same for different areas of the tool cutting edge that is involved in milling. Der effektive Durchmesser is´t der größte largest true cutting diameter: maximum of the cutting diameters of these areas. In calculating cutting data, it is very important to consider the effective diameter, because the real cutting speed relates to the effective diameter, while the spindle speed refers to the nominal diameter of a tool. BITTE UM UNTERSTÜTZUNG / ICH BLICKE NICHT DURCH / VIELEN DANK

ISCARs Linien für Profilfräswerkzeuge enthalten Hochvorschubfräser, torische Fräser und Kugelkopffräser in folgendene Konfigurationen: Werkzeuge mit Wendeschneidplatten Vollhartmetall-Schaftfräser Auswechselbare Fräsköpfe mit MULTI-MASTER*Schnittstelle * Gehen Sie zum entsprechenden Abschnitt in den FAQs

Produktive Fräsbearbeitungen erfordern den Einsatz von Werkzeugen mit längerer Lebensdauer und höherer Steifigkeit, um ein hohes Zeitspanvolumen zu erreichen. Oft erlauben die Form und die Abmessungen dieser Werkzeuge in manchen Bereichen keine Bearbeitung; wie beispielsweise in der Kavität einer Gesenkform. Der dadurch verbleibende restliche Werkstückstoff wird durch Restfräsen abgetragen – ein Werkzeug mit kleinerem Durchmesser bearbeitet die Bereiche mit dem restlichen Werkstückstoff.

Yes, in cases of large overhang we recommend the use of cutters/plungers on the Z axis, as this will result in a more productive milling operation with less vibration in profiling/roughing. The depth of cut for plungers with overhang is higher than ap for conventional systems, obtaining a higher metal removal rate. ISCAR offers a variety of plungers and, to achieve important lengths, we recommend use of the ITS modular system.

"The rule of 12" is a rule of thumb that may be useful for quick estimation of the relation between a depth of cut and a width of cut (a stepover) when milling ISO P materials (soft and pre-hardened steel, ferritic and martensitic stainless steel) by ball nose cutters. In accordance with the rule, if a depth of cut is the half of a cutter diameter (D/2), a recommended width of cut (a stepover) should be no more than D/6; for the depth of cut D/3 the maximal width of cut should be D/4 etc.
It is not difficult to see that 2×6=3×4=12.

The correct way to decide is by calculating the width of cut with the effective diameter of the mill with round inserts – the largest of the tool diameters that’s involved in cutting.
This diameter is a function of the depth of cut, or by using the cutting diameter of a face mill for such a calculation. In accordance with standard ISO 6462, the cutting diameter is defined by the point that is produced by the intersection of the major cutting edge and the machined plane. This is the smallest tool diameter involved in cutting, while the cutting diameter is one of the main milling dimensions. This is also specified in the ISCAR catalog.
Here are some rules for quick estimating the cutting diameter:
If a face mill carries an even number of round inserts, the cutting diameter may be considered accurate enough as the distance between the centers of two opposite inserts. In other words, it is the mill’s maximum diameter minus the insert diameter.
If the cutter has an uneven number of inserts, the cutting diameter is approximately equal to the doubled distance from the mill axis to an insert center.
Using the maximum mill diameter as a base for calculating the width of cut is acceptable only when the depth of cut is close to the insert radius. In any other case, this calculation may cause intensive insert wear.

A form milling cutter is a general name for milling cutters that are intended for generating curve-based (complex) surfaces.

ISCAR's barrel-shaped milling cutter products comprise solid carbide endmills, MULTI-MASTER exchangeable carbide heads, and single-insert indexable endmills. According to the cutting profile, the shape of these cutters can be divided into pure barrel, oval, tapered, lens, and combined.

Ja. ISCARs SOLIDMILL-Linie umfasst unterschiedliche Linien von Vollhartmetall-Schaftfräsern für die Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückstoffe: Stahl, rostbeständiger Stahl, Gusseisen usw.. Es steht eine große Auswahl zur Abdeckung der Anwendungen in allen Werkstückstoffgruppen gemäß der ISO-Norm zur Verfügung: P, M, K, N, S und H.

Die meisten 90°-Schaftfräser, außerdem – Kugelkopffräser, Hochvorschubfräser, Fasfräser sowie Fräser zum Entgraten. Desweiteren hat ISCAR Schaftfräser für die HSM-Bearbeitung, insbesondere trochoidales Fräsen, im Programm.

In der Regel kommt trochoidales Fräsen bei der Bearbeitung von Nuten und Taschen zum Einsatz. bEIM trochoidalen Fräsen a fast-rotating tool moves along arc and “slices” a thin but wide layer of material. When the layer is removed, the cutter advances deeper into the material radially and then repeats the slicing. This method ensures uniform tool engagement and stable average chip thickness. Therefore, the tool experiences constant load that causes uniform wear and predictable tool life. The small thickness of sliced material significantly reduces heat impact on the tool, on the one side, and ensures increasing the number of the tool teeth, on the other hand. Das Verfahren ermöglicht hohe Abspanraten, eine reduzierte Leistungsaufnahme und längere Standzeiten. BITTE ERGÄNZEN / VIELEN DANK

"Trochoid", or "trochoidal curve", is a general name for a curve described by a fixed point on a circle as it rolls along a straight line or curves without slipping.

CHATTERFREE steht für das spezifische Design mehrerer Linien für ISCAR Vollhartmetall-Schaftfräser. Die Hauptmerkmale von CHATTERFREE sind: ungleiche Teilung und variabler Spiralwinkel . Dieses Konzept resultiert in stark reduzierten Vibrationen bis hin zu deren kompletter Eliminierung und somit in stark verbesserter Zerspanleistung in längeren Standzeiten.

"Variabler Spiralwinkel" bezieht sich auf den Spiralwinkel in vibrationsfreien CHATTERFREE-Vollhartmetall-Schaftfräsern. Ein typischer Vollhartmetall-Schaftfräser hat helikale Schneidkanten, und der Spiralwinkel bestimmt die Neigung der Zähne. In herkömmlichen Schaftfräsern ist der Spiralwinkel aller Zähne derselbe, in vibrationsfreien Geometrien variiert dieser jedoch. Mit dem Begriff “variabler Spiralwinkel” verbindet man in der Regel zwei Merkmale: 1) Combining flutes with unequal helix angles where the angles are constant along every flute. BITTE ERGÄNZEN / DANKE 2) Variierende Spiralwinkel entlang der Zähne. Die Bezeichnung “variabler Spiralwinkel ist jedoch nur in Zusammenhang mit dem oben genannten 2. Merkmal korrekt. Beim 1. oben genannten Merkmal ist "unterschiedliche Spiralwinkel” die korrekte Bezeichnung.

FINISHRED-Schaftfräser sind 4-schneidig, dies sind 2 segmentierte Schneiden und 2 durchgehende Schneiden. Daraus entsteht die Schrupp-Schlicht-Geometrie, also “Two in One”. Die Werkzeuge ermöglichen Schruppparameter und erzeugen eine Semi-Finish bzw. Finish-Oberflächengüte. Auf diese Weise kann ein einziges Werkzeug zwei Schaftfräser ersetzen und die Bearbeitungszeit und Leistungsaufnahme drastisch reduzieren, also die Produktivität genauso drastisch erhöhen.

Ja. Jeder Produktkatalog und diverse technische Broschüren enthalten diese Informationen. Selbstverständlich steht Ihnen auch unser zuständiger Außendienstmitarbeiter unterstützend hierfür zur Verfügung.

Vollhartmetall-Schaftfräser desselben Typs variieren innerhalb einer Linie oftmals in der Gesamtlänge. Gemäß der Längeneinteilung gibt es kurze Fräser, mit mittlerer Länge oder lange Fräser. Zusätzlich gibt es teilweise noch Serien mit extra-kurzen oder extra-langen Fräsern. Grundsätzlich bieten kurze VHM-Schaftfräser die beste Stabilität und Steifigkeit, extra-lange VHM-Schaftfräser sind für tiefe Bearbeitungen ausgelegt.

Als “Slot drill” bezeichnet man einen Schaftfräser, der can cut straight down. Slot drills have at least one center cutting tooth. Primary use of the slot drills is milling key slots. Normally, the slot drills are two-flite mills, but often they have three and even four flutes. BITTE ERGÄNZEN / DANKE ISCARs VHM-Kugelkopffräser sind 2- oder 4-schneidig. How to choose a more suitable number of flutes for a ball nose endmill? BITTE ERGÄNZEN / DANKE 4-schneidige Vollhartmetall-Kugelkopffräser stellen eine robuste und produktive Alternative für unterschiedliche Anwendungen dar, insbesondere für Vorschlicht- und Schlichtbearbeitungen. Im Gegensatz dazu, eignet sich die 2-schneidige Ausführung mit einer größeren Spanformernut besser für Schruppbearbeitungen und stellt eine bessere Spanevakuierung sicher. Auch zum Feinschlichten eignet sich diese Version, aufgrund der besseren Spanevakuierung. Beim Fräsen mit geringer Schnitttiefe sollte man bei der Berechnung des Vorschubs pro Zahn nur 2 effektive Zähne berücksichtigen; die Vorteile eines mehrschneidigen Designs werden reduziert. 2-schneidige Vollhartmetall-Schaftfräser sind hier die bessere Wahl.

4-schneidige Vollhartmetall-Kugelkopffräser stellen eine robuste und produktive Alternative für unterschiedliche Anwendungen dar, insbesondere für Vorschlicht- und Schlichtbearbeitungen. Im Gegensatz dazu, eignet sich die 2-schneidige Ausführung mit einer größeren Spanformernut besser für Schruppbearbeitungen und stellt eine bessere Spanevakuierung sicher. Auch zum Feinschlichten eignet sich diese Version, aufgrund der besseren Spanevakuierung. Beim Fräsen mit geringer Schnitttiefe sollte man bei der Berechnung des Vorschubs pro Zahn nur 2 effektive Zähne berücksichtigen; die Vorteile eines mehrschneidigen Designs werden reduziert. 2-schneidige Vollhartmetall-Schaftfräser sind hier die bessere Wahl.

Die Antwort hängt von der Definition des Begriffs "Miniatur" ab. miniature. Die Übergänge zwischen den Begriffen “Mini”, “Micro”, “Miniatur” usw. sind eher fließend. Natürlich realisiert jeder den Durchmesserbereich, auf den sich diese Begriffe beziehen. ISCARs Linien für Vollhartmetall-Schaftfräser enthalten Durchmesser im 10tel Millimeterbereich. Beispielsweise beginnen Standard-Kugelkopffräser für die Bearbeitung von Stegen beim Mindestdurchmesser 0.1 mm.

ISCAR's product range includes a family of solid ceramic endmills. They are mainly applied to machining high temperature superalloys, heat resistant stainless steel, cast iron and graphite.

The lens- and oval-shape solid carbide endmills and MULTI-MASTER exchangeable heads are designed for 5-axis semi-finish and finish milling complex surfaces, especially in aerospace, medical and die & mold industries.

The lens- and oval-shape solid carbide endmills features a complicated cutting shape and therefore they are not intended for regrinding.

Ein Fräskopf besitzt 1. einen kurzen Zentrierkonus am Gewinde und 2. eine Plananlage, für eine korrekte Fräskopflage im Schaft. Durch den Zentrierkonus am Gewinde wird eine hohe Wiederholgenauigkeit erreicht. Das Gewinde sorgt für eine stabile und sichere Verbindung mit dem Schaft. Mittels eines speziellen Schlüssels wird das präzisionsgeschliffene Gewinde angezogen und gelöst.

Vor allem erhöht sie die Steifigkeit bei einem Werkzeug, das aus Schaft und Fräskopf besteht. Außerdem trägt sie zur Belastungsfähigkeit während der Fräsbearbeitung bei und sorgt für einen stabilen Bearbeitungsprozess sowie für eine Reduzierung von Vibrationen und Leistungsaufnahme. Eine hervorragende Wiederholgenauigkeit beim Fräskopfwechsel ist ebenfalls sichergestellt, und zeitaufwändiges erneutes Vermessen des Werkzeugs entfällt. Der Fräskopf kann innerhalb der Maschine gewechselt werden.

Beim manuellen Anziehen des Fräskopfs stoppt dieser an einem bestimmten Punkt, und es entsteht die sogenannte Initial Gap, ein schmaler Spalt zwischen den Anlageflächen des Fräskopfs und dem Schaft. Ab diesem Punkt kann der Fräskopf nur noch manuell mit dem speziellen Schlüssel angezogen werden. Durch dieses Anziehen verformt sich der Anlagebereich des Stahlschafts in radialer Richtung. Erst dann entsteht eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Fräskopf und Schaft. Dieser Spalt wird "Initial Gap" genannt und ist ein essentielles Merkmal der MULTI-MASTER-Schnittstelle. Abhängig von der jeweiligen Gewindegröße ist dieser Spalt nur einige Zehntelmillimeter groß. WICHTIG: Kann der Fräskopf manuell bis zur Anlagefläche des Schafts angezogen werden (es bleibt kein Initial Gap), ist das Schaftmaterial labil geworden, und der Schaft muss ausgetauscht werden.

MULTI-MASTER-Fräsköpfe werden aus Schwermetall hergestellt. Obwohl dies ein extrem hitzebeständiges und hartes Material ist, verringert es die Belastbarkeit im Vergleich zu beispielsweise Schnellarbeitsstahl (HSS). Bei der Entwicklung von Schwermetallgewinden müssen deshalb vor allem Stressfaktoren reduziert werden.<br/> Die MULTI-MASTER-Schnittstelle ist außerdem relativ klein: die nominellen Durchmesser der Gewinde betragen 4-15 mm. Diese Abmessungen und die Notwendigkeit, den hohen Anforderungen an die Festigkeit gerecht zu werden, setzen dem Gewicht des Gewindeprofils möglicherweise Grenzen.<br/> All diese Faktoren machen die Verwendung von Standardgewinden problematisch und diktieren im Prinzip ein bestimmtes Gewindeprofil, das den Schnittstellenanforderungen entspricht. ISCAR hat daraufhin ein spezielles Gewindeprofil entwickelt, das unter der Bezeichnung “T-Gewinde” bekannt ist.

• Vollhartmetall-Schaftfräsköpfe in verschiedenen Ausführungen– 90°, 45°, 60°, etc.
• Profil-Fräsköpfe mit Kugelkopfgeometrien, torischen, konkaven Radien und weiteren Geometrien
• Fräsköpfe zum Hochvorschubfräsen
• Schlitz- und Nutenfräsköpfe für die Bearbeitung von Sicherungsringen, O-Ringen, T-Nuten, usw.
• Gewindefräsköpfe
• Fräsköpfe zum Zentrieren, Senken und Fasen
• Gravurfräsköpfe

Die Fräsköpfe verfügen über unterschiedliche Schneidenanzahlen, Spiralwinkel und Schneidengeometrien für die produktive Bearbeitung eines großen Werkstückstoffspektrums.

Es gibt zwei Typen der MULTI-MASTER-Vollhartmetall-Schaftfräsköpfe.<br/> 1. MULTI-MASTER-VHM-Schaftfräsköpfe, die den ISCAR-Standard-VHM-Schaftfräsern entsprechen, sich jedoch in Gesamtlänge und Schneidkantenlänge unterscheiden. Ein Vorteil hierbei ist die große Auswahl der zur Verfügung stehenden auswechselbaren Fräsköpfe.(im Prinzip  die gesamte Standardlinie der VHM-Fräser). Beim Schlichten und Fräsen harter Werkstückstoffe wird der Zerspanungsprozess durch eine höhere Schneidenanzahl stabiler und produktiver. Diese Fräsköpfe werden aus abgestuften zylindrischen Rohlingen geschliffen.<br/> 2. Wirtschaftliche MULTI-MASTER-Vollhartmetall-Schaftfräserköpfe; ihre Form erhalten diese Fräsköpfe durch Pressen und Sintern sowie anschließendes Schleifen der endgültigen Form und Präzision. Diese Fräsköpfe verfügen über eine extrem stabile Schneide, so dass der Vorschub pro Zahn im Vergleich zum erst genannten Fräskopftyp enorm erhöht werden kann. Die Presstechnologie ermöglicht die Herstellung verschiedener komplexer Formen; die wirtschaftliche Ausführung hat nur zwei Schneiden.

Die eine Öffnung ist für die mehrschneidigen MULTI-MASTER-VHM-Fräsköpfe des 1. Typs (siehe oben) bestimmt, die andere Öffnung für die wirtschaftliche Ausführung mit zwei Schneiden.

Ja. 60°, 80°, 90°, 100°, 120° und 60° Fräsköpfe sind nicht nur zum Fasen, sondern auch zum Senken und Zentrieren geeignet. Außerdem stehen Zentrierbohrköpfe zur Verfügung.

Im Vergleich zu den oben genannten HSS Kombinations- und Senkbohrern, ermöglicht der Zentrierbohrkopf viel längere Standzeiten. Die Fräsköpfe arbeiten mit hohen Schnittparametern und erhöhen somit die Produktivität. Wir empfehlen deshalb, zur Entscheidungsfindung die aktuellen Fertigungskosten und alle relevanten Faktoren zu analysieren.

Der nominelle Durchmesser der Schaftfräsköpfe mit regulärer Präzision hat folgende Toleranzklassen: E8 für mehrschneidige Fräsköpfe aus Rohlingen hergestellt, H9 für die wirtschaftliche Ausführung. Präzisionsfräsköpfe zum Schlicht-Profilfräsen sind mit Toleranzklasse H7 und die Fräsköpfe zum Fräsen von Aluminium mit Toleranzklasse H6 gefertigt. Die Durchmessertoleranz für den zylindrischen Schnittbereich der Fräsköpfe zum Fasen, Senken und Zentrieren ist H10.

Wie bereits oben erwähnt, ist einer der Vorteile der Plananlage die hohe Wiederholgenauigkeit, welche enge Toleranzen im Verhältnis von der Auskragung des Fräskopfs zur Anlagefläche des Schafts ermöglicht. Bei den meisten VHM-Schaftfräsköpfen ist die Toleranz ±0.01 mm.

Ja. Diese Fräsköpfe sind aus einer hochfesten und verschleißresistenten Feinstkorn-Schneidstoffsorte gefertigt; Sie verfügen über enge Maßtoleranzen.

Es gibt verschiedene Schaftausführungen: Zylindrisch mit Schaftfreischliff. Der Freischliff kann gerade oder konisch sein.
Zylindrische Schäfte und Schäfte mit geradem Freischliff vom Typ A laut MULTI-MASTER-Bezeichnungssystem sind für unterschiedliche allgemeine Anwendungen geeignet. Eine verstärkte Ausführung ist ebenso verfügbar, vorwiegend geeignet zum Fräsen von Federnuten oder zum Hochvorschubfräsen (HFM), geeignet für die Klemmung in Weldonschäften.
Typ B ist eine verstärkte Ausführung mit einem relativ kurzen konischen Freischliff mit einem seitlichen Kegelwinkel von 5°. Er kennzeichnet sich durch eine stabileren Schaft und wird vor allem in der Schwerzerspanung eingesetzt.

Für Bearbeitungen mit langen Auskraglängen ist Typ D mit seinem langen konischen Freischliff eine gute Option. Hier beträgt der seitliche Kegelwinkel 1° dieser Fräser eignet sich vornehmlich für das Fräsen tiefer Taschen und von Kavitäten, hoher Schultern usw. Er sollte nicht unter hoher Belastung zum Einsatz kommen.
Für kurze Auskraglängen bietet die MULTI-MASTER-Linie Schäfte mit einer Spannzangenaufnahme. Diese wird direkt in das Spannfutter montiert, anstatt der Spannzange. Steifigkeit und Präzision werden durch diese direkte Montage verbessert und die Gesamtlänge im Verhältnis zur Anlagefläche einer Maschinenspindel reduziert.
Die MULTI-MASTER-Linie beinhaltet auch lange, zylindrische Schäfte (min. 10xD). Diese sind vor allem für Sonderwerkzeuge vorgesehen, wenn der Schaft zusätzlich bearbeitet werden muss, um spezielle Formen bearbeiten. Diese Nachbearbeitung kann auch vom Kunden selbst durchgeführt werden. Es handelt sich im Prinzip um Rohlinge mit einem inneren T-Gewinde, und für den Fall weiterer Bearbeitungen (Drehen, Außenschleifen usw.) sind sie mit einer Zentrumsbohrung auf der Rückseite ausgestattet
Die MULTI-MASTER-Linie bietet außerdem eine Auswahl an Verlängerungen und Reduzierungen zur Anbindung an weitere modulare ISCAR- Systeme (z.B. FLEXFIT). 

Die Schäfte sind aus folgenden Materialien hergestellt: Stahl, Hartmetall und Schwermetall (eine Legierung, mit einem Schwermetall-Anteil von 90 % und mehr).
Hinsichtlich der Funktionalität ist ein Stahlschaft am vielseitigsten. Aufgrund der enormen Steifigkeit von Hartmetall wird ein Hartmetallschaft in erster Linie zum Schlichten und Vorschlichten sowie für Bearbeitungen mit großer Auskraglänge und zum Fräsen von innenliegenden, umlaufenden Nuten eingesetzt. Bei instabilen Bedingungen kann ein Schwermetallschaft gute Ergebnisse erzielen, aufgrund der Vibrationsstabilität dieses Materials. Schwermetallschäfte empfehlen sich jedoch nur für die Schwerzerspanung.  

Ja, es gibt Schäfte mit inneren Kühlmittelkanälen.&

Hartmetall- oder Schwermetallschäfte eignen sich für die erhitzte Aufnahmemethode. Es wird nicht empfohlen, Stahlschäfte in erhitzte Schrumpfspannfutter oder Spannfutter zu klemmen.

Nein. Das MULTI-MASTER T-Gewinde ist stets von Schmiermitteln freizuhalten!

No. ISCAR’s unique design is patented and other systems that appeared later are not compatible.

The MULTI-MASTER family includes semi-finished uncoated carbide blank heads, designed for manufacturing various special cutting profiles by additional grinding at customer facilities. The blank heads have a T-thread for MULTI-MASTER adaptation and a cylindrical portion intended for grinding by the customer.

Yes. The MULTI-MASTER product range includes an assembled key, comprising an adjustable torque handle with a set of interchangeable wrenches and TORX-tipped bits, designed for secure and accurate tightening of MULTI-MASTER heads. This key is an optional product and should be ordered separately.

The lens- and oval-shape solid carbide endmills and MULTI-MASTER exchangeable heads are designed for 5-axis semi-finish and finish milling complex surfaces, especially in aerospace, medical and die & mold industries.

A MULTI-MASTER tool is an assembly comprising of a shank and an exchangeable milling head. The maximum rotational velocity values (in rpm) for each shank can be found in ISCAR’s catalogs and guides. To estimate the maximum rotational velocity for an assembly when a specific milling head is attached to a shank, the maximum rpm value (taken from the catalog) should be divided by the number of flutes of the milling head.
Apart from keeping the maximum rotational velocity restriction, the entire tool assembly (milling head, shank, and adapter/tool holder) must be properly balanced.

Usually, these are the heads where the length of a cutting edge is at least half as much as the head diameter.

In the Multi-Master standard product line, heads MM HCD have a point angle of 60°, 80°, 90°, 100° and 120°. Such a variety relates mainly to the requirements of different standards for chamfers and countersinks for fasteners. For example, metric countersunk screws require a 90° countersink, but American National countersunk screws require 80° and aerospace rivets 100°. A typical chamfer features a 45° chamfer angle, although, 30° and 60° chamfers are also common. This multiformity of required generated profiles defines the functional capabilities of the heads and explains their variety.

The application range of these heads is not limited to making relatively short holes with a flat bottom (in-depth of up to 1.2 of the hole diameter). The MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head ensures efficient drilling on slanted and curved surfaces, directly on solid material without center- or pre-drilling, making it possible to produce half holes, counterboring and spot facing.

Yes. When drilling slanted surfaces, the feed rate should be adjusted according to the angle of a surface inclination as recommended in the corresponding ISCAR guides. It can be roughly estimated that the feed reduction is 30-50% of a common value, depending on the angle of inclination.

Yes, ISCAR produces MULTI-MASTER tools with tapered shanks for mounting in spindles with various adaptations. For example: 7:24 taper (DIN 69871), HSK taper (DIN 69893), polygonal taper (ISO 26623-1) etc.

ISCARs Linie für Hochvorschubfräser umfasst Wendeplattenfräser, modulare Multi-Master-Fräswerkzeuge und VHM-Fräswerkzeuge.

Am effektivsten können Hochvorschubfräser zum Schruppen planer Flächen, Taschen und Kavitäten eingesetzt werden.

"FFF" refers to fast feed face milling or fast feed facing. Rough milling planes is one of most the efficient and widespread applications for FF cutters. The operation usually relates to face milling, so the FFF acronym refers usually to fast feed face milling. FFF can also mean fast feed facing, as milling plane operations are often known as facing.

Ja, Hochvorschubfräser können auch für die Bearbeitung von Edelstahl, Titan und hoch hitzebeständigen Legierungen eingesetzt werden. Vorschubfräser können für die Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstückstoffe eingesetzt werden. In diesem Anwendungsfall werden im Gegensatz zur Stahl- oder Gussbearbeitung deutlich positivere Schneidengeometrien eingesetzt. Der Vorschub pro Zahn ist dadurch geringer. Die Produktivität ist jedoch immer noch deutlich höher als beim Einsatz von Standard-Plan- und Eckfrässystemen.

MF bedeutet “Moderate Feed”. Diese Fräswerkzeuge sind schneller und dynamischer als herkömmliche Standardfräswerkzeuge mit 45° Anstellwinkel. MF-Fräser eignen sich hervorragend für die Bearbeitung von Edelstählen sowie zur Steigerung der Produktivität aus weniger dynamischen Fräs- und Drehfräsmaschinen.

Yes. The design of the cutters ensures a multi-teeth tool configuration. Let’s consider the NAN3FEED mill family as an example. They have 2 and 3 teeth for nominal diameters 8 and 10 mm (.315 and .394”) correspondingly. In a cutter carrying replaceable inserts, only the insert - a small part of the cutter - is made from cemented carbide. This means that the indexable design consumes far less of this expensive material than a solid carbide solution. The NAN3FEED insert with its 3 cutting edges ensures triple edge indexing, which is also cost-effectiveness. As the insert is small, it is placed simply in a pocket via a key with a magnetic boss on the key handle. The economical efficiency and ease of use make the family competitive with solid carbide tools.

Yes. In general, these are small to medium diameter cutters and the turning operation is fast. The use of fast feed cutters results in improving the milling operation, reducing the machining time and minimizing damages to the machine head. MULTI-MASTER is an excellent option for turn-milling machines.

In CNC programming, a fast feed cutter is often specified as a 90°mill with a corner radius. This imaginary radius, which is called as "radius for programming", is an important data because it defines the maximal thickness of a cusp (scallop) and deviations from the theoretical profile of a surface that is generated by such a specification.

Basic information about ISCAR's high feed (fast feed) milling cutters, and recommendations for their selection, can be found in the Fast Feed Milling Quick Tool Selector Guide; available in both electronic (ISCAR website) and printed versions. If the question refers to a specific application with known details, an optimal solution can be found in the ITA (Iscar Tool Advisor) online software application.

Often HSM is emphasized as "a high-efficiency method of modern machining with high spindle and feed speed". High speed machining may refer to:

• High cutting speed machining
• High spindle speed machining
• High feed speed machining

These three speeds are interrelated. Increasing spindle speed automatically results in increasing feed speed as well, and likewise higher cutting speed requires a correspondingly higher spindle speed. As cutting speed varies in direct proportion to the diameter of a rotating tool, for tools of different diameters, different spindle speeds are required to ensure that the cutting speed is identical. A cutting speed is also a function of several factors, where a workpiece material and a cutting tool material are dominant. Depending on the cutting tool material, the recommended cutting speed for the same workpiece material may be quite different. A good example of this is machining nickel-base high temperature alloys by cemented carbide and whisker ceramic tools. At the same time, in machining aluminum, for instance, "normal" cutting speeds are significantly higher than in machining the high-temperature alloys.
The term "high speed machining" usually relates to high speed milling, which is a milling method that is characterized by shallow, light cuts combined with high spindle speed.

Not always. Let's examine one example. Assume that we machine a material with the use of a ball nose milling cutter of 4 mm in diameter while the depth of cut is 0.1 mm. The effective diameter in this case will be 1.25 mm. If the cutting speed as 60 m/min is required, the cutter should rotate at 15280 rpm. If the cutting speed will be 100 m/min, the rotational speed of the cutter will increase up to 25465 rpm! High speed machining does not automatically mean that the cutting speed is high.

Yes, but not only. As rotational speeds and feed speeds are interrelated, the machine tool should also feature a high speed feed drive. Furthermore, the machine tool must have appropriate fast control systems, high rigidity and many other design features, to make it suitable for high speed machining.

Yes. In machining hard steel – which are difficult-to-cut materials – intensive heat generation and vibration take place. This is a source of poor tool life, reduction of accuracy, loss of stability etc. that makes machining operations unpredictable. High speed machining with its shallow cuts produces much lower cutting forces and heat, and therefore can solve these issues.

Technological advances, especially in producing workpieces that are half-finished products, place special emphasis on high speed machining. Methods such as precise casting, metal injection molding, and 3D printing ensure that the production of workpieces is very close to the final shape of a part. As a result, the need to remove a high volume of materials by means of traditional rough cutting decreases. As high speed machining features low stock removal, it offers a precise method of producing workpieces.

In trochoidal milling, a fast-rotating tool moves along an arc and “slices” a thin but wide layer of material. This milling method features small widths (or radial depths) of cut and high speed rotation of the tool and may be considered as a high speed machining technique.

Yes. This information can be found in catalogues, guides, leaflets and other technical documentations. In many cases, the maximum rotational velocity permitted for indexable milling cutters is marked directly on a cutter body.

The answer is yes. Typically, a tool is mounted on a toolholder and the toolholder is fitted into the spindle of a high-speed machine.
In high-speed milling, the dynamic characteristics of a tool cannot be separated from a toolholder and particular focus must be given to the assembly of the tool and toolholder.

Generally, peel milling relates to a milling method based on the combination of a large depth of cut with a small radial engagement of a milling cutter. Trochoidal milling can be considered a particular part of the peel milling process, and both peel milling and trochoidal milling are often used alike.

Unterschiedliche Fräsertypen. Scheibenfräser, Schaftfräser, Wendelschaftfräser (lange Schneiden) und Planfräser eignen sich zum Schlitz- und Nutenfräsen. Allerdings sind nur 3-seitig schneidende Scheibenfräser speziell für die Fertigung von Schlitzen und Nuten ausgelegt. Die anderen Fräser sind in erster Linie für unterschiedliche Fräsbearbeitungen geeignet.

Die Begriffe “Schlitz” und“Nut” sind oftmals Synonyme. Ein “Schlitz” ist jedoch in der Regel schmal sowie vergleichsweise lang und offen (mindestens an einem Ende); Eine “Nut”, ist in der Regel umlaufend oder ein helikaler Kanal.

The word “slotting”, commonly known as “slot milling”, is widespread in shop talk but the two actions are not identical or interchangeable. Slotting refers specifically to a stage in planning or shaping – a machining process where a single-point cutting tool moves linearly and piston wise, and a workpiece is fixed or moves only linearly concurrent with the tool.

Welches sind typische Schlitzfräsertypen?

Schlitzfräser unterscheiden sich in der Aufnahmeart. Entweder verfügen sie über einen Aufnahmedorn bzw. eine Schaftaufnahme oder es handelt sich um auswechselbare Fräsköpfe für modulare Fräswerkzeugsysteme.

ISCAR hat Schlitzfräser für folgende Bereiche entwickelt:

Die Bezeichnung “ enge Nut” definiert in der Regel eine tiefe Nut von geringer Breite. Eine etwas rigorosere, aber empirische Regel besagt, dass eine enge Nut eine Nutbreite unter 5 mm und eine Tiefe von mindestens 2.5xD aufweist.

Down milling is normally recommended, where chip thickness is formed from thick to thin.

Originally, slotting cutters were intended for milling slots and grooves while slitting cutters were used for slitting or cutting-off. Each type of cutters featured different accuracy requirements, and slitting cutters were less precise. However, technological progress has significantly leveled out differences between slotting and slitting cutters in indexable milling.

In milling, a depth of cut is usually measured along the axis of a cutter, axially, while a width of cut – radially, in the direction perpendicular to the axis. Hence the depth of cut and the width of cut also can refer to as "axial depth of cut" and "radial depth of cut" accordingly.
However, this generally accepted approach may sometimes lead to confusion in the case of disc slot milling cutters. The axial depth of cut here is equal to the width of cutter teeth, and it defines the width of a milled slot. The radial depth of cut in the such a case reflects the slot depth.
Therefore, in machining disc milling cutters, using the terms "axial depth of cut" and "radial depth of cut" helps in preventing possible misunderstandings.

No, interchangeable SD-SP slot milling heads are not suitable for direct mounting on MULTI-MASTER shanks. However, mounting is possible when using an SD CAB one-end T-threaded and one-end splined adapter.

Die Gesamtschneidenlänge eines Wendelschaftfräsers besteht insgesamt aus mehreren Fräswendeschneidplatten, die aufeinanderfolgend in einem Wendel im Fräser montiert sind. Im Vergleich zu einem regulären Wendeplattenfräser, dessen Schnitttiefe durch die Schneidkantenlänge begrenzt ist, ist die Schnitttiefe von Wendelschaftfräsern aufgrund dieser WSP-Bestückung wesentlich größer.

Für Wendelschaftfräser verwendet man manchmal umgangssprachlich die Bezeichnungen "Walzenstirnfräser" oder "Igelfräser".

Wendelschaftfräser werden zum Schruppfräsen von hohen Schultern, tiefen Nuten oder Kavitäten eingesetzt. Die häufigste Anwendung ist das Besäumen mit einer Schnittbreite kleiner 30%.

Ja. ISCARs HELITANG FIN LNK-Fräser mit tangential geklemmten, umfangsgeschliffenen Wendeschneidplatten wurden speziell für das Vorschlichten und zum Schlichten entwickelt.

Wendelschaftfräser sind unter hoher Beanspruchung im Einsatz. Die nachfolgend aufgeführten Faktoren verbessern die Zerspanleistung. Deshalb ist ein Spanteiler meist Teil der Schneidengeometrie eines Wendelschaftfräsers: Durch Spanteiler werden breite Späne in kleine Stücke geteilt, was den Spanfluss und die Spanevakuierung verbesssert. Die Spanteilergeometrie verbessert die Vibrationsdämpfung eines Fräsers. In den meisten Fällen reduziert ein Spanteiler die Schnittkräfte und die Leistungsaufnahme sowie die Wärmeentwicklung während des Fräsprozesses. Durch die kleinen Späne wird eine Schruppoperation tiefer Kavitäten enorm verbessert und die Standzeit verlängert.

ISCARs Wendelschaft-Standardprogramm bietet: Aufsteckfräser Fräser mit Zylinderschaft oder Weldonschaft Fräser mit Steilkegelaufnahme (SK) oder Hohlschaftkegel (HSK) CAMFIX Hohlschaftkegel mit Polygonanschluss oder FLEXFIT-Schnittstelle (M-Gewinde)

Die meisten Wendelschaftfräser von ISCAR verfügen über eine innere Kühlmittelzufuhr durch den Fräskörper.

Ja. Beim Fräsen von Titan muss in der Regel viel Material abgetragen werden. Es handelt sich hierbei um Zerspanprozesse mit einer signifikanten Buy-To-Fly-Ratio. Wendelschaftfräser bieten in diesem Bereich einen großen Leistungsvorteil. Die Zykluszeiten werden durch den Einsatz dieser Werkzeuge deutlich verringert.

The design of the cutters known as ‘fully effective’ features the inserts interlinked and overlapping, resulting in a continuous flute. Many other cutters are “half effective”, where the inserts are placed alternately and 2 flutes are necessary to cover the area that the fully effective cutters can cover with only one flute.

ISCARs aktuelles Werkzeugprogramm für die Bearbeitung von Zahnrädern und Verzahnungen bietet 3 Fräsertypen: Fräser mit Wendeschneidplatten Fräser mit auswechselbaren Fräsköpfen, basierend auf dem T-SLOT-Konzept Fräser mit auswechselbaren Fräsköpfen und MULTI-MASTER-Schnittstelle

Aktuell produziert ISCAR für die Zahnradbearbeitung generate durch Formfräsen.

Formfräsen ist eines der Verfahren zur Herstellung von Zahnprofilen. Beim Formfräsen bearbeitet der Fräser mit einem zahnradähnlichen Profil jeden Zahn einzeln; and a workpiece is indexed through a pitch after generating one space. BITTE ERGÄNZEN / DANKE

Die prinzipielle Methode (abgesehen vom Formfräsen) ist gear hobbing, which uses a hob, a cutter with a set of teeth along a helix that mills the workpiece and that rotates together with the workpiece in a similar way to a worm-wheel drive; gear shaping with the use of a gear-shaping cutter, a rotating tool that visually resembles a mill; and by power skiving - a technique that combines gear milling and gear shaping. Es gibt außerdem noch weitere Methoden zur Erzeugung von Zahnprofilen, wie z. B. Räumen, Schleifen, Walzen. BITTE ERGÄNZEN / DANKE

Die Erzeugung des Zahnprofils ist im allgemeinen nicht der letzte Arbeitsgang. Es müssen Grate entfernt werden, und die scharfen Kanten der Zähne müssen verrundet oder angefast werden. Das Verrunden oder Anfasen ist erforderlich, to avoid quenching gears with sharp edges, was Mikroausbrüche verursachen und die Lebensdauer des Zahnrads reduzieren kann. Beim Fräsen von Zähnen sind lediglich Parameter möglich, die in einer geringen Zahnradpräzision resultieren. Da die Herstellung präziser Zahnräder eine höhere Präzision und Oberflächengüte verlangt, werden auch andere Verfahren wie Zahnrad-Schaben, Verzahnungs-Schleifen,Verzahnungs-Honen usw. angewendet. BITTE ERGÄNZEN / DANKE

In der Produktion von Losgrößen erfolgt die Fräsbearbeitung von Zahnrädern auf speziellen Wälzfräsmaschinen, da die Produktivität dabei wesentlich höher ist. Innovative Multifunktionsmaschinen erweitern jedoch den Anwendungsbereich. Technologische Prozesse, die für diese Maschinen entwickelt wurden, orientieren sich an der Maximierung des Bearbeitungsprozesses durch One Setup-Fertigung. Daraus ergibt sich ein neuer Weg für eine präzisere und produktivere Fertigung. Das Fräsen von Zahnrädern und Verzahnungen ist prädestiniert für diese neuen Maschinen. Diese neuen Maschinen benötigen entsprechende Werkzeug, und Hersteller von Werkzeugen für allgemeine Bearbeitungen erkennen deshalb die Rolle von Fräsern für die Zahnradbearbeitung innerhalb ihres Standardprogramms.

The module (modulus) is one of the main basic parameters of a gear in metric system. Die Messung erfolgt in mm. The module m eines Zahnrads mit Steigungsdurchmesser d und Anzahl der Zähne z stellt das Verhältnis des Steigungsdurchmessers zur Anzahl der Zähne(d/z) dar. BITTE ERGÄNZEN / DANKE

Das Zollsystem benutzt einen weiteren Basisparameter: die diametrale Steigung. Dies ist die Anzahl der Zähne des Zahnrads pro 1 Zoll des Steigungsdurchmessers. Hat ein Zahnrad N Zähne und it einen Steigungsdurchmesser D (in Zoll), berechnet sich die diametrale Steigung P als N/D. Bei der Bestimmung von Zahnrädern in Zolleinheiten wird manchmal das sogenannte englische Modul angewendet. Im Prinzip bedeutet dieses Modul dasselbe wie das metrische System, d. h. das Verhältnis des Steigungsdurchmessers zur Anzahl der Zähne; Der Steigungsdurchmesser sollte jedoch in Zoll abgenommen werden, nicht in mm, wie dies im metrischen System der Fall ist.

Zahnräder ion einem Rädergetriebe dienen zur Übertragung einer Drehbewegung zwischen 2 Wellen (wobei die Achsen der Wellen nicht immer parallel verlaufen) und, in den meisten Fällen, ist diese Übertragung komnbiniert mit wechselndem Drehmoment und wechselnder Drehzahl. Die Zahnräder werden auch zur Umwandlung einer Rotationsbewegung in eine lineare Bewegung eingesetzt. A splined joint is a demounted connection of two parts to transfer the torque from one to another. Das Drehmoment ist hier unverändert. BITTE ERGÄNZEN / DANKE ( HILFE HILFE ;-) )

In diesem Zusammenhang stellen Kerbverzahnungen einen bestimmten Verzahnungstyp dar. Kerbverzahnung haben einen V-förmigen Abstand zwischen den Zähnen. Man findet sie in der Regel in kleinen Verbindungen.

Zum Einstechen nur den DOVEIQGRIP TIGER-Schneideinsatz in den Schneidenbreiten 10 - 20 verwenden. Zum Stechdrehen verwendet man den Schneideinsatz SUMO-GRIP TAGB, verfügbar in den Schneidenbreiten 6 - 14 mm.

Verwenden Sie den N-Spanformer. Dieser ist verfügbar in den Breiten 3 - 8 mm für GIMN-Schneideinsätze zur Außenbearbeitung sowie in den Breiten 2 -5 mm für GEMI/GINI-Schneideinsätze zur Innenbearbeitung.

Die erste Wahl für viele Anwendungen ist IC808; Wird eine härtere, verschleißfestere Sorte benötigt, verwendet man IC807; Benötigt man eine zähere, Sorte (unterbrochene Schnitte), empfehlen wir IC830.

Erste Wahl ist IC806 für die Bearbeitung hoch hitzebeständiger Legierungen. Für härtere ISO-S-Werkstückstoffe (HRC35) verwendet man IC804.

Verwenden Sie GEHSR/GHSR-Halter mit Klemmmechanismus von der Seite, was für den Einsatz auf Langdrehautomaten im Gegensatz zu herkömmlicher Klemmung von oben vorteilhaft ist.

Verwenden Sie die Schneideinsätze GIPA/GIDA/FSPA. Diese verfügen über eine sehr scharfe, positive Schneidkante sowie eine geschliffene Spanfläche, in Kombination mit den Schneidstoffsorten IC20 oder ID5 PKD; Für Stechbreiten 6 – 8 mm sind runde FSPA-Schneideinsätze die beste Wahl, aufgrund ihres speziellen Klemmsystems.

&amp;lt;ul&amp;gt; &amp;lt;li&amp;gt;Verwenden Sie die Schneideinsätze GIPA/GIDA/FSPA. Diese verfügen über eine sehr scharfe, positive Schneidkante sowie eine geschliffene Spanfläche, in Kombination mit den Schneidstoffsorten IC20 oder ID5 PCD&amp;lt;/li&amp;gt; &amp;lt;li&amp;gt;Für Stechbreiten 6 – 8 mm sind runde FSPA-Schneideinsätze die beste Wahl, aufgrund Ihres speziellen Klemmsystems&amp;lt;/li&amp;gt; &amp;lt;/ul&amp;gt;

Bohrungsdurchmesser 2 – 10 mm: Verwenden Sie PICCO-Schneideinsätze in PICCO ACE-Werkzeugen; Bohrungsdurchmesser: 8 – 20; Verwenden Sie GIQR-Schneideinsätze in MGCH-Werkzeugen; Bohrungsdurchmesser 12 – 25 mm: Verwenden Sie GEMI/GEPI-Schneideinsätze in GEHIR-Werkzeugen.

Verwenden Sie die kleinstmögliche Auskraglänge; Bearbeiten Sie mit konstanter Drehzahl; Reduzieren Sie die Drehzahl falls nötig; Reduzieren Sie die Schneidenbreite, um die Schnittkraft zu reduzieren. Für die Breiten 6 und 8 mm verwenden Sie WHISPERLINE Anti-Vibrations-Schneidenträger.

JETCUT-Werkzeuge eignen sich für alle Kühlmitteldrücke (10 – 340 bar) und alle Anwendungen, da sie das Kühlmittel effizient direkt zur Schneidkante befördern. Dies führt zu längeren Standzeiten und besserer Spankontrolle.

Yes. ISCAR's grooving line also consists of blank inserts to ensure customization for producing tailor-made profiles.

• C830

• Verwenden Sie die "C" Geometrie, z. B. DGN 3102C

Welches ist die am besten geeignete Schneidengeometrie / der am besten geeignete Spanformer für die Bearbeitung von rostbeständigem Stahl?

• Verwenden Sie die "LF" Geometrie, z. B. DGN 3102LF

Analysieren Sie die Fehlerursache und wählen Sie entsprechend eine Schneidstoffsorte:
Verschleiß: Verwenden Sie eine härtere Schneidstoffsorte, z. B. IC808 oder 807
Bruch: Verwenden Sie eine zähere Schneidstoffsorte wie z. B. IC830

Verwenden Sie einen negativen Spanwinkel, den "C"-Spanformer sowie die Schneidstoffsorte IC830.

Yes. A JETCROWN tool block is intended for mounting square adapters of different dimensions. An adapter is clamped on the block by use of a crown which is a specially designed part of the JETCROWN tool assembly that ensures pinpointed high-pressure coolant supply. Important to note that for each insert width a separate crown is required. Refer to ISCAR's catalogues and technical guides for more data.

There are cases where the reinforced rib interferes and prevents clamping the ISCAR LOGIQ-F-GRIP block on typical turret positions. Such a problem can be solved by using the blocks which have the rib on the opposite side. In these cases, ISCAR has added blocks with another rib location to the LOGIQ-F-GRIP product line.

Dies ist abhängig vom Durchmesser. Beispielsweise ist die Mindestdurchflussrate für 6 mm SUMOCHAM 5 l/min. Für 20 mm beträgt die Mindestdurchflussrate 18 l/min. Für 20 mm beträgt die Mindestdurchflussrate 18 l/min. Weitere Informationen finden Sie im SUMOCHAM User Guide in unserem Gesamtkatalog für Rotierende Werkzeuge auf Seite 491.

Dies hängt vom Durchmesser und von der Werkzeuglänge ab. Beispielsweise beträgt der Mindest-Kühlmitteldruck für 6 mm SUMOCHAM 12 bar auf 8xD. Für 25 mm SUMOCHAM auf 12xD beträgt der erforderliche Mindest-Kühlmitteldruck 4.5 bar. Weitere Informationen finden Sie im SUMOCHAM User Guide in unserem Gesamtkatalog für Rotierende Werkzeuge auf Seite 491.

In einer stabilen Aufspannung kann die Abweichung von 0.03 mm bis 0.05 mm pro 100 mm Bohrtiefe betragen. Wichtig: Die erzeugten Ergebnisse können variieren, abhängig von Maschine, Klemmung, Werkzeugaufnahme usw.

Um Fehler zu vermeiden, sollte die Pilotbohrung mit derselben Geometrie durchgeführt werden, die man für die nachfolgende Tiefbohroperation vorgesehen hat. Ausführliche Erläuterungen hierzu finden Sie in unserem Gesamtkatalog für Rotierende Werkzeuge auf Seite 492.

Nein, die SUMOCHAM-Linie wurde nicht für Aufbohroperationen entwickelt. Dies könnte zur Beschädigung von Werkzeug und Wechselköpfen führen.

Erste Wahl ist ICP/ICM, zweite Wahl ist ICG.

Ja, die Geometrien ICP/ICK/ICM/ICN/ICH und FCP können je nach Durchmesser bis zu 3 mal nachgeschliffen werden. Detaillierte Erläuterungen hierzu finden Sie in unserem Gesamtkatalog für Rotierende Werkzeuge auf den Seiten 502-504.  Hinweis: Die Geometrie HCP kann nur in unserem Stammhaus in Israel nachgeschliffen werden. 

Um eine bestmögliche Werkzeugleistung und Standzeit zu erzielen, sollte der radiale und axiale Rundlauffehler 0.02 mm nicht übersteigen. Einen ausführlichen User Guide finden Sie in unserem Gesamtkatalog für Rotierende Werkzeuge ab Seite 490. 

SUMOCHAM eignet sich nicht für unterbrochene Schnitte. In diesem Fall kann die Klemmkraft des Werkzeugs zu schwach sein, so dass sich die Wendeschneidplatten aus dem Plattensitz lösen. 

Für die Bearbeitung harter Werkstückstoffe empfehlen wir die VHM-Bohrer SCD-AH in der Schneidstoffsorte IC903 oder eine Semistandardoption aus der SUMOCHAM-Linie, die ICH-Bohrköpfe.  

Grundsätzlich wird die Aufnahme empfohlen, die am besten zum Werkzeugschaft passt. Wenn der Schaft rund ist, eignet sich am besten eine HYDRO-Aufnahme. Weitere Informationen finden Sie in unserem Gesamtkatalog für Rotierende Werkzeuge ab Seite 829. 

Der maximale Überstand gemessen von der Flanke des Spitzenwinkels sollte max. 2-3 mm betragen, so kann gewährleistet werden dass das Werkzeug durch die Führungsfasen noch radial geführt wird. 

Dies hängt von der Anwendung ab. Die SUMOCHAM-Linie bietet ICN-Wendeschneidplatten, die speziell für das Bohren von Nichteisen-Werkstückstoffen entwickelt wurden. 

Die beste Methode ist, den Bohrkopf mikroskopisch zu vermessen. Weitere Verschleißindikatoren finden Sie in unserem Gesamtkatalog für Rotierende Werkzeuge auf Seite 493. 

Commonly used terms “short” and “deep” holes do not have a strict definition. It is widely accepted that drilling a hole of diameter d and (10…12)×d or higher in depth relates to deep drilling, while holes having depth up to 5×d, are short.
In the terminology used by ISCAR, only a drilling depth of 12×d and higher is considered as deep. Consequently, the holes with shallower depths are short.

The drills vary in their cutting length. In general, tool manufacturers normalize the drills by cutting length series (short, regular, etc.), according to the ratio "cutting length/drill diameter". At ISCAR, drills intended for machining short holes are usually divided into the following length series: short (up to 3×d), long (4×d and 5×d) and extra-long (8×d and 12×d).

A center drill is needed for forming a conical hole in workpieces. This hole is used for supporting the workpieces by the centers of machine tools. One of the methods for forming conical holes is countersinking - machining by a specially designed cutter, a countersink. In fact, the center drill performs a combination of two operations simultaneously: drilling and countersinking. Therefore, the center drill is often referenced as a “combined countersink”. Sometimes, a center drill is considered a spot drill; however this specification is not strictly correct. A spot drill only drills but a center drill performs two operations: drilling and countersinking, therefore “spot a hole” and “drill a center hole” are not the same.

Reversible HSS center drill bits are the most popular tools for center drilling: they are simple, always available for purchase, and feature low prices. The Multi-Master replaceable solid carbide head enables significant increases in cutting speed and feed, resulting in higher productivity and reduced machining costs, especially in cases of machining difficult-to-cut material. In addition, the tool life of the head is much longer. A brief economical calculation will show the preferred alternative for each case.

A chip-splitting cutting geometry may be used in drilling tools. There are different drill cutting edge designs with chip splitting grooves, for example the SUMOCHAM ICG heads. Splitting chips into small segments improves chip evacuation and cutting speed. Under the same cutting conditions, a straight-style edge ensures better surface finish. Therefore, chip-splitting geometry is suitable mainly for rough drilling operations.

The shape of the cutting edge substantially enhances the self-centering capability of the drill and enables drilling holes of depths up to 12×d directly into solid material, without pre-drilling a pilot hole. In addition, the HCP geometry facilitates gradual penetration into machined material which reduces the cutting forces, obtaining better hole quality – particularly when the drilling depth is significant.

A chamfering ring is intended for mounting in the body of a standard drill in the desired position according to the drill tip. The ring mounting configures a combined holemaking tool that can perform drilling and chamfering in one operation.

Regrinding new geometries of these 3 flute drill heads is complicated and cannot usually be done locally.

ISCAR's line of deep drilling tools comprises gundrills and drills for ejector and single tube (STS) systems.

ISCAR produces modular drills combining SUMOCHAM design with a FLEXFIT threaded connection to enable mounting. A wide range of FLEXFIT threaded adaptors and flatted shanks ensures configuration of the assembled drill with a maximally shortened overhang, so that the modular drills can be used on machines with limited space for tooling (for example on multi-spindle and Swiss-type machines).

Not exactly. A step drill is a drill with cutting areas of different diameters to generate a step-diameter hole in one pass. A subland drill is a solid twist step drill, which features different lands for each diameter. However, a step twist drill has the same land along the drill body. Usually, there are two drilling areas in a subland drill. A subland drill is a sub type of step drill.

Even though the guide pads do not cut material, they, like carbide cutting inserts or heads, are subject to wear. A damaged or worn out guide pad causes unacceptable roughness and scratching of the machined hole surface.
The pads should be thoroughly examined visually before applying a drill. If a pad is damaged or the pad working corner wears out approximately 70% of the corner width, the pad should be reversed or replaced.

Commonly called a twist drill with a shortened length of flute to make the drill stronger and more rigid.
Stub drills are often referred to as extra-short-length drills.

The main application of these tools is their drilling hole with a nearly flat bottom. For example, counterbores for screw heads, spring seats, seal housings, etc.
The advantage is that no pre-drilling is required when drilling directly into solid materials.

Yes, they can. Both drill types have a large area for multiple regrinding and can be reground several times.

Even though there is no general definition, drills in a diameter of less than 2-3 mm (0.08-.125") are often referred to as micro drills. Sometimes, such drills are also named "small-size drills".

It is a combined rotating tool that comprises two cutting sections: a drill tool and milling peripheral cutter. The drilling tool is intended to drill a hole. By combining the milling cutter, the hole can be enlarged.

ISCAR LOGIQ-3-CHAM family comprises 3 flute flat bottom drilling heads which can be mounted on any drill type related to this family, to create a flat bottom hole in solid material without pre-drilling.

ISCAR's MODUDRILL is a modular drilling tool system. A typical MODUDRILL tool is an assembly of tools which comprises a steel body and exchangeable drilling heads mounted on the same body. There are two types of the heads: the first with guide pads carrying indexable carbide inserts, and the second with replaceable CHAM-IQ-DRILL solid carbide heads. In addition, the system contains a steel extension that can be mounted on the body to increase the drilling depth.

An NC spotting drill (also referred to as a NC spot drill) is a precise drill that features a small cutting depth, typically around the height of a drill point. NC spotting drills are intended mainly for pre-drilling an accurate location and to ensure precise and fast subsequent drilling operations without guide bushings, especially on CNC machines. Typically, the NC spotting drills have a 90-degrees point angle.

In peck drilling also referred to as drilling with peck feed or simply "pecking", a drill is repetitively retracted to evacuate chips to dissipate heat.

A circuit board drill is a high-precision micro drill that is intended for drilling composite laminates – the main material for producing printed circuit boards, referred to as printed wiring boards (designated as PCB and PWB).

In drilling, the thrust force is an axial force that acts in the feed direction. This force compresses the drill along its axis. The thrust force is the resulting force of axial loads on the chisel edge, the major cutting edges (lips), and the minor cutting edges of a drill, while approximately 50% of the thrust force falls on the chisel edge.

ISCAR's SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide hole accuracy in the IT10-IT9 ISO tolerance grades under normal cutting conditions.

Wenn die Qualität einer Bohrung verbessert werden muss (präzisere Form- und Lagetoleranzen und hohe Oberflächengüten).

ISCARs Standard-Reibahlen eignen sich für den Toleranzbereich IT7.

Standard-Reibahlen eignen sich für einen Großteil der Werkstückstoffe, in punkto Bearbeitung der Werkstückstoffgruppen ISO N und ISO S sollte jedoch ein ISCAR-Techniker konsultiert werden. 

Da die Standzeit durch unterschiedliche Faktoren beeinflusst wird (Werkstückstoff, Kühlung, Toleranz, Rundlauffehler usw.), kann keine allgemein gültige Aussage getroffen werden. Jeder Anwendungsfall sollte individuell analysiert werden.

Nein. Reiben kann ohne Kühlung nicht durchgeführt werden. Optimalerweise setzt man innere Kühlmittelzufuhr ein. Externe Kühlung ist beim Reiben jedoch auch eine Option.

Das empfohlene Aufmaß hängt vom zu bearbeitenden Wersktückstoff, dem Reibdurchmesser und dem eingesetzten Werkzeug ab. Generell kann dies zwischen 0.15 und 0.4 mm pro Durchmesser betragen.

Generell ist der höchst zulässige Rundlauffehler beim Reiben max. 0.01 mm. Sollte der Rundlauffehler diesen Wert übersteigen, dann ist eine verstellbare Aufnahme oder eine Optimierung der Spindel empfehlenswert.

This reamer combines a BAYO-T-REAM high-speed reamer with a rolling device in one single tool. This ensures achieving an accurate hole with exceptional, mirror-like, surface finish.

The letters "BN" in the designations of BAYO-T-REAM reaming heads refer to "bayonet number". The number after "BN" indicates the specific size of the bayonet connection to mount a solid carbide reaming head in a holder, such as BN5, BN6 and so forth.

ISCAR bietet ein breites Spektrum an Keramik-Schneidstoffsorten, z. B. IW7 für die Bearbeitung von Superlegierungen und Nickelbasislegierungen. <BR/> Im Vergleich zu herkömmlichen Hartmetall-Wendeschneidplatten ermöglichen diese Schneidstoffsorten 10mal schnellere Schnittgeschwindigkeiten von 150 m/min bis zu 450 m/min und dadurch eine sehr viel höhere Produktivität. 

ISCAR hat 3 neue Spanformertypen im Programm, zum Schlichten, Schruppen und für die mittlere Bearbeitung von Stahl: F3P, M3P und R3P.  <br/> Diese Spanformer in Kombination mit ISCARs SUMO TEC-Schneidstoffsorten ermöglichen Produktivitätssteigerungen, Standzeitverlängerung, bessere Werkstückqualität und eine höhere Prozesssicherheit. Des Weiteren erzeugen sie eine geringere Temperatur, so dass Spanaufschweißungen vermieden werden. Auch der Spanbruch wird verbessert (kleine, kurze Späne).  

CBN-Wendeschneidplatten werden hauptsächlich für die Bearbeitung harter Werkstückstoffe von 55 bis 62 HRC eingesetzt. Herkömmliche CBN-Wendeschneidplatten bieten ein großes Spektrum an aufgelöteten Schneiden, die beim Drehen von hartem Stahl lange, gelockte Späne erzeugen und die Oberflächenqualität des Werkstücks beschädigen.  ISCARs neue CBN-Wendeschneidplatte mit einem geschliffenen Spanformer an der Schneidkante liefert eine hervorragende Spankontrolle bei mittleren Bearbeitungen und beim Schlichten und erzeugt eine hohe Oberflächengüte. 

Zur Reduzierung von Vibrationen hat ISCAR eine Anti-Vibrationsbohrstange entwickelt. Der Mechanismus zur Vibrationsdämpfung befindet sich im Inneren der Bohrstange. Dieser reduziert bzw. eliminiert sogar Vibrationen beim Einsatz von Bohrstangen mit großer Auskraglänge. Diese neue Antivibrationslinie ist ISCARs WHISPERLINE. 

Grauguss ist in der Automobilindustrie der am meisten bearbeitete Werkstückstoff. Für die Bearbeitung dieses Werkstückstoffs bietet ISCAR ein umfassendes Sortiment an Keramik-Schneidstoffsorten wie z. B. IS6 SiAlON-Schneideinsätze. <br/> Die Schneidstoffsorte IS6 wurde entwickelt, um die Produktivität bei der Bearbeitung von Grauguss zu erhöhen. Der entscheidende Vorteil von IS6 SiAlON Schneidstoffsorten ist, dass im Vergleich zu allen herkömmlichen Hartmetallwendeschneidplatten drei bis viermal höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich sind, von 400 m/min bis zu 1200 m/min. Dadurch sind enorme Produktivitätssteigerungen erreichbar. 

ISCAR hat 3 neue Spanformertypen entwickelt: F3M, M3M und R3M zum Schlichten, Schruppen und für mittlere Bearbeitungen von rostbeständigem Stahl. In Kombination mit den SUMOTEC-Schneidstoffsorten erreicht man eine höhere Produktivität, längere Standzeiten und eine höhere Prozesssicherheit.  <br/> Der Spanformer F3M hat positive Spanwinkel für einen weichen Schnitt sowie eine Reduzierung von Schnittkräften und Verschleiß. Dies führt zu erheblich längeren Standzeiten.  <br/> Der Spanformer M3M mit verstärkter Schneidkante und positivem Spanwinkel für die Bearbeitung von rostbeständigem Stahl sorgt für einen weichen Schnitt und reduziert die Schnittkräfte. <br/> Der Spanformer R3M mit verstärkter Schneidkante und positivem Spanwinkel reduziert die Schnittkräfte und wurde zum Schruppen von rostbeständigem Stahl entwickelt. 

Der entscheidende Vorteil von JETCUT Werkzeugen ist die zielgerichtete und somit effiziente Kühlmittelzuführung direkt zu den Schneidkanten. Dies verbessert die Spankontrolle, reduziert die Wärmeentwicklung und verlängert die Standzeit.  <br/> Vor allem bei der Bearbeitung zäher Werkstückstoffe wie Superlegierungen, rostbeständigem Stahl, Titan usw. kommt der Effekt der Hochdruckkühlung deutlich zum Tragen.; 

Yes, ISCAR provides these tools.

ISCAR bietet eine große Auswahl an Keramik-Schneidstoffsorten, z. B. IW7, für die Bearbeitung von Nickelbasislegierungen und sonstigen Superlegierungen. Im Vergleich zu allen herkömmlichen Hartmetall-Wendeschneidplatten ermöglichen ISCARs Keramik-Wendeschneidplatten 10 mal höhere Schnittgeschwindigkeiten von 150 m/min bis zu 450 m/min. Dadurch sind enorme Produktivitätssteigerungen erreichbar. 

ISCAR hat zum Schlichten, für mittlere Bearbeitungen und zum Schruppen 3 neue Spanformertypen entwickelt: F3P, M3P und R3P.  In Kombination mit ISCARs SUMO TEC-Schneidstoffsorten erzielt man damit eine höhere Produktivität, längere Standzeiten, bessere Oberflächengüten und höhere Prozesssicherheit. Diese Spanformer erzeugen weniger Wärme, was Spanaufschweißungen verhindert. Es werden kurze, kleine Späne erzeugt, was zu einem höheren Zeitspanvolumen führt.  

CBN-Wendeschneidplatten wurden hauptsächlich für die Bearbeitung harter Werkstückstoffe von 55 bis zu 62 HRC entwickelt. Herkömmliche CBN-Wendeschneidplatten mit aufgelöteten Schneiden erzeugen lange, gelockte Späne bei Drehoperationen von hartem Stahl und beeinträchtigen die Oberflächengüte des Werkstücks. Die neuen CBN-Wendeschneidplatten von ISCAR verfügen über einen geschliffenen Spanformer, was eine ausgezeichnete Spankontrolle und Oberflächenqualität bei mittleren Bearbeitungen und auch bei Schlichtbearbeitungen ermöglicht. 

Zur Reduzierung von Vibrationen hat ISCAR eine Anti-Vibrationsbohrstange entwickelt. Der Mechanismus zur Vibrationsdämpfung befindet sich im Inneren der Bohrstange. Dieser reduziert bzw. eliminiert sogar Vibrationen beim Einsatz von Bohrstangen mit großer Auskraglänge (10xD). Diese neue Antivibrationslinie ist ISCARs WHISPERLINE. 

Grauguss ist in der Automobilindustrie der am meisten bearbeitete Werkstückstoff. Für die Bearbeitung dieses Werkstückstoffs bietet ISCAR ein umfassendes Sortiment an Keramik-Schneidstoffsorten wie z. B. IS6 SiAlON. <br/> Die Schneidstoffsorte IS6 wurde entwickelt, um die Produktivität bei der Bearbeitung von Grauguss zu erhöhen. Der entscheidende Vorteil von IS6 SiAlON Schneidstoffsorten ist, dass im Vergleich zu allen herkömmlichen Hartmetallwendeschneidplatten drei bis viermal höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich sind, von 400 m/min bis zu 1200 m/min. Dadurch erreicht der Anwender enorme Produktivitätssteigerungen. 

ISCAR hat 3 neue Spanformertypen entwickelt: F3M, M3M und R3M zum Schlichten, Schruppen und für mittlere Bearbeitungen von rostbeständigem Stahl. In Kombination mit den SUMOTEC-Schneidstoffsorten erreicht man eine höhere Produktivität, längere Standzeiten und eine höhere Prozesssicherheit.  <br/> Der Spanformer F3M hat positive Spanwinkel für einen weichen Schnitt und reduziert die Schnittkräfte und den Verschleiß. Dies führt zu erheblich längeren Standzeiten.  <br/> Der Spanformer M3M mit verstärkter Schneidkante und positivem Spanwinkel für die Bearbeitung von rostbeständigem Stahl sorgt für einen weichen Schnitt und reduziert die Schnittkräfte. <br/> Der Spanformer R3M mit verstärkter Schneidkante und positivem Spanwinkel reduziert die Schnittkräfte und wurde zum Schruppen von rostbeständigem Stahl entwickelt. 

Der entscheidende Vorteil von JETCUT Werkzeugen ist die zielgerichtete und somit effiziente Kühlmittelzuführung direkt zu den Schneidkanten. Dies verbessert die Spankontrolle, reduziert die Wärmeentwicklung und verlängert die Standzeit.  <br/> Vor allem bei der Bearbeitung zäher Werkstückstoffe wie Superlegierungen, rostbeständigem Stahl, Titan usw. kommt der Effekt der Hochdruckkühlung deutlich zum Tragen; 

IC1007 

IC806 

IC228 

Größer als die Kantenverrundung. 

Die Schnitttiefe ist zu gering, so dass der Spanformer ineffizient ist 

Die Spankontrolle kann verbessert werden durch die Auswahl einer geeigneten Zustellmethode (einseitige Zustellung, radiale Zustellung, wechselseitige Zustellung): <ul> <li>Radial infeed</li> <li>Flank infeed</li> <li>Alternating flank infeed</li> </ul> ?????

Verwenden Sie mehrschneidige Gewinde-Drehwendeschneidplatten (2M, 3M)<br/> zwei oder drei Schneiden ermöglichen weniger Schnitte und eine kürzere Bearbeitungszeit. Für die meisten Gewindeprofile und Steigungen sind diese Wendeschneidplatten verfügbar und eine gute Wahl für wirtschaftliches Gewindedrehen in der Massenfertigung. 

Teilprofil:

• Zur Bearbeitung unterschiedlicher Gewindestandards, geeignet für ein großes Steigungsspektrum mit dem gleichen Winkel(60º oder 55º)
• Die Wendeschneidplatte verfügt über einen kleinen Eckenradius, welcher auch für die kleinsten Steigungsbereiche geeignet ist
• Weitere Bearbeitungen zur Fertigung des Außen- und Innendurchmessers sind erforderlich
• Nicht empfohlen für die Massenfertigung
• Man benötigt keine unterschiedlichen Wendeschneidplatten

Vollprofil:

• Erzeugt das komplette Gewindeprofil
• Nur ein Eckenradius, welcher
ausgelegt ist für die entsprechende Steigung
• Für die Massenfertigung
• Nur für ein einziges Profil geeignet

Positive Unterlegplatten werden bei RH-Gewinden mit RH-Haltern oder LH-Gewinden mit LH-Haltern eingesetzt. Negative Unterlegplatten werden für die Kombination LH-Gewinde mit RH-Halter oder RH-Gewinde mit LH-Halter. Für EX-RH und IN-LH werden AE-Unterlegplatten verwendet und für IN-RH und EX-LH AL-Unterlegplatten.<br/>

Principally, both the definitions of "miniature" and "micro" are not universally standardized, and different industries have their own specific size ranges for miniature and micro screw threads.
In general, miniature screw threads typically refer to threads with diameters ranging from around 0.3 mm (.012") up to about 2 mm (.08"). These threads are commonly used in applications such as electronics, small appliances, and precision instruments.
On the other hand, micro screw threads are usually even smaller, with diameters typically 0.3 mm (.012") and below. These extremely small threads are commonly found in microelectronics, medical devices, optical equipment, and other specialized industries where precision and miniaturization are crucial.

In Zerspanungswerkzeugen besteht der schneidende Teil des Werkzeugs aus dem sogenannten Schneidstoff.

Der international gültige Standard ISO 513 klassifiziert Schneidstoffsorten, basierend auf der Anwendbarkeit ihrer Bestandteile. ISCAR hat diesen Standard übernommen und richtet sich bei der Werkzeugentwicklung nach diesen Vorgaben. Hartmetalle weisen eine äußerst hohe Härte auf und können daher die meisten Werkstückstoffe, die weicher sind, zerspanen. Einige Hartmetallsorten sind jedoch für die Bearbeitung bestimmter Werkstoffklassen besser geeignet als wiederum andere.

Hartmetalle sind Schneidstoffe, bestehend aus der Kombination von Hartmetall-Substrat, Beschichtung und spezieller Nachbehandlung. Allerdings ist lediglich das Hartmetall-Substrat zwingend für einen Schneidstoff erforderlich, die anderen Bestandteile sind optional. Das Hartmetall-Substrat besteht aus Karbidpulver(meist Wolframkarbid WC) in Granulatform und einem Bindemetall (meist Kobalt Co). Die meisten für Zerspanungswerkzeuge verwendeten Hartmetalle haben eine verschleißresistente Beschichtung, man spricht dann von beschichteten Hartmetallsorten. Des Weiteren gibt es unterschiedliche, spezielle Nachbehandlungsverfahren, beispielsweise für die Spanfläche einer Wendeschneidplatte. “In punkto Hartmetall” kann sowohl vom Substrat einer beschichteten, als auch einer unbeschichteten Sorte die Rede sein.

The international standard ISO 513 classifies hard cutting material based on their reasonable applicability with respect to the materials. ISCAR adopted this standard and uses the same approach in tool development. Cemented carbides are very hard materials and therefore they can cut most engineering materials, which are softer. Some carbide grades demonstrate better performance than others in cutting tools applied to machining a specific class of materials.

Die Buchstaben bestimmen die Werkstoffklasse, welche mit dem Werkzeug einer bestimmten Schneidstoffsorte erfolgreich bearbeitet werden kann. Die Klassifizierungsziffern zeigen das Verhältnis von Härte und Zähigkeit an. Je höher die Zahl desto zäher, je niedriger die Zahl desto härter ist die Schneidstoffsorte.

SUMO TEC ist ein spezielles, durch ISCAR entwickeltes Nachbehandlungsverfahren. Dieses Verfahren macht die beschichtete Oberfläche glatt und einheitlich, was die innere Spannung und Tröpchenbildung in der Beschichtung reduziert. In CVD-Beschichtungen entsteht aufgrund der unterschiedlichen Wärmedehnungskoeffizienten von Substrat und Beschichtungslagen eine starke innere Zugeigenspannung. Auch PVD-Beschichtungen neigen zur Tröpfchenbildung in der Oberfläche. Diese Faktoren wirken sich negativ auf eine Beschichtung aus und verkürzen daher die Standzeit einer Schneidplatte. Der SUMOTEC-Nachbehandlungsprozess verringert bzw. eliminiert diese unerwünschten Effekte mit dem Ergebnis längerer Standzeiten und höherer Produktivität.

PVD-Beschichtungen wurden in den späten 1980er Jahren entwickelt. Unter Einsatz moderner Nanotechnologie haben PVD-Beschichtungen mittlerweile einen Quantensprung gemacht - komplexe bis dahin bestehende Probleme in diesem Bereich sind gelöst. Weiterentwicklungen in F&E führten zu einer neuen Klasse verschleißresistenter Nanobeschichtungen. Es handelt sich hierbei um Schichtverbunde mit Schichtdicken bis zu 50 nm. Im Vergleich zu herkömmlichen Beschichtungsverfahren resultiert dies in einer deutlich besseren Verschleißfestigkeit.

In der Beschichtungstechnologie gibt es zwei grundlegende Verfahren - chemische Gasphasenabscheidung (CVD) und physikalische Gasphasenabscheidung (PVD). Durch die technologische Innovation ist es möglich, beide Verfahren für Wendeschneidplattenbeschichtungen anzuwenden, um die Beschichtungseigenschaften zu beeinflussen. ISCARs Schneidstoffsorte DT7150 ist ein hartes Substrat mit einer MT CVD (Medium Temperature CVD) und TiAlN PVD Beschichtung. Diese Schneidstoffsorte wurde ursprünglich zur produktiven Bearbeitung von Spezial-Hartguss entwickelt.

Bei diesem Verfahren fährt ein Werkzeug in einer Radiusbewegung in das Werkstück ein, wodurch die mechanische und thermische Belastung der Schneidkante allmählich zunimmt. Dieser Ansatz trägt wesentlich zur Bearbeitungsstabilität bei und verbessert die Werkzeugstandzeit. Dieses Verfahren entspricht nicht dem herkömmlichen Einfahren, wobei die Belastung der Schneidkante abrupt ansteigt.

Each of these definitions relate to the size of the carbide grains in a carbide grade substrate. Sizes may slightly differ for various standards and norms of carbide product manufacturers, but usually they refer to the following:
1 - 1.4 μm (40 - 55 μin) grain size         fine grade
0.7 - 0.9 μm (27.5 - 35 μin) grain size   submicron grade
0.2 - 0.6 μm (8 - 24 μin) grain size        ultra-fine grade

In addition, depending on the grain size, there are medium, coarse, extra coarse and even nano carbide grades. The last, for example, features extremely small grain sizes: less than 0.2 μm or 8 μin.

All four terms refer to cemented tungsten carbide. "Tungsten" is another name for the chemical element Wolfram. (Incidentally, the word origin is Swedish, meaning "heavy stone").
In the field of cutting tool manufacturing, the terms "cemented carbide", "tungsten carbide" and the abbreviation "HM" (hard metal) are usually used.

When compared with cemented carbides, ceramics possess considerably higher hot hardness and chemical inertness. This means that ceramics ensure much greater cutting speeds and eliminate diffusion wear. Ceramics have lower crack resistance – this feature emphasizes the importance of cutting-edge preparation as a factor of successful machining.

There are two main types of ceramics:

• Based on aluminum oxide or alumina (Al₂O₃)
• Based on silicon nitride (Si₃N₄)

Aluminum oxide based ceramics include pure ("oxide" or "white"), mixed ("black"), and reinforced ceramics.
Silicon nitride based ceramics can be divided into several types, according to content, mechanical properties and production technology. SiAlON ("sialon") ceramics generally fall into this category.
As cutting materials, ceramics lie between cemented carbides and super hard materials such as polycrystalline diamond (PCD) and cubic boron nitride (CBN), according to their toughness-hardness characteristics.

Whisker-reinforced or "whisker" ceramics are aluminum oxide based ceramics that are reinforced by uniformly dispersed silicon carbide whiskers. Whisker ceramics have higher hardness and strength than unreinforced alumina based ceramics, which improves cutting performance.

Sialon or, more accurately, SiAlON, is a type of ceramic comprising silicon (Si), aluminum (Al), oxygen (O) and nitrogen (N). SiAlON may be considered as a type of silicon nitride based ceramic but features less toughness and higher oxidation resistance. It is simpler to produce SiAlON than to produce other silicon nitride based ceramics.

The word "cermet" is made from "ceramic" and "metal". It designates an artificial composite material usually manufactured by powder metallurgy technology. Cermet is a type of cemented carbide where hard particles are represented by titanium-based compounds instead of the tungsten carbides that characterize the cemented carbides commonly used in cutting tools. When compared with tungsten carbides, cermet has higher resistance to abrasive and oxidation wear but its toughness is considerably smaller. In addition, cermet is very sensitive to thermal load.

Both CBN and PCBN relate to Boron Nitride (BN) - a polymorph material formed by two chemical elements. Boron Nitride exists in different crystal structures. One is cubic and the BN in this structure is Cubic Boron Nitride (CBN).
As a cutting tool material, CBN is used as a polycrystalline compound, where CBN particles and an added binder are sintered together. The material produced is "Polycrystalline CBN" or simply "PCBN". The percentage of CBN can vary in different PCBN grades. In the context of cutting tools, the commonly used abbreviations "CBN" and "PCBN" may be considered as synonyms.

Cutting ceramics and cubic boron nitride (CBN) are not suitable for machining titanium, although polycrystalline diamond (PCD) has proved itself in finish machining titanium in several cases.

The answer is no. This ISO 513 standard specifies application and specification of hard cutting materials such as cemented carbides, ceramics, diamond, and boron nitride.

DLC-coated tools are intended mostly for machining aluminum and non-ferrous materials (ISO N group of application).

Usually, diamond and cubic boron nitride (CBN) are the two hardest cutting materials considered as ultra-hard.

The main difference between titanium aluminum nitride (TiAlN) or aluminum titanium nitride (AlTiN) coatings is the content of aluminum which is not above 50% with reference to TiAlN, and more than 50% in AlTiN. The dominating metallic element is written first in the coating formula.

In cutting tool coatings, this is another term for multi-layer nano coating.

The main function of cutting tool coatings is to improve the wear strength of a tool, specifically to increase resistance to abrasion, adhesive wear, and to provide thermal protection for prolonged tool life.

The monocrystalline structure of natural diamond provides a perfect cutting-edge contour without any junction points. This feature provides a substantial advantage to ensure ultra-high, really "mirror" surface finish required in some applications such as machining crucial parts of optical equipment. In contrast, a PCD cutting edge is formed by various crystals. This produces appropriate junctions on the edge, consequently every junction produces its own trace on a machined surface.

This subject is not defined, yet depending on CBN percentage the PCBN grades are divided according to:
- high-CBN-content grades (85% and more),
- low-CBN-content grades (about 55%).

In cutting tools, MT CVD is a method for coating products made of cutting materials, specifically replaceable inserts from cemented carbides, based on chemical vapor deposition (CVD). Additional letters "MT" are "medium" (sometimes also referred to as "moderate") "temperature" as MT CVD utilizes temperatures around 800°C (1470°F). This is significantly lower when compared to 900-1000°C (1650-1830°F) that feature typical CVD coating process.

HSS-PM is the abbreviation that relates to high-speed steel (HSS), produced by use of powder metallurgy (PM) technology.

In tungsten carbide grades, cobalt is commonly used as the binder, while other substances are added to enhance the performance capabilities of the grade. For instance, the addition of tantalum carbide (TaC) improves thermal deformation resistance, while the addition of titanium carbide (TiC) helps reduce crater formation.

ISCAR Werkstoffe entsprechen dem ISO-Standard 513, Zuordnung der Werkstoffe und deren besonders geeignete Schneidstoffe bei geometrisch bestimmter Schneide. Die Bezeichnungen der Hauptgruppen von Werkstoffen, die Haupt- Anwendungen und technische Angaben lehnen sich der VDI 3323 "Anwendungseignung von harten Schneidstoffen" (VDI Verein Deutscher Ingenieure) an.

ISO-Standard 513, Gruppe M (farblich gelb gekennzeichnet) bezieht sich auf Werkzeuge für die Bearbeitung von rostbeständigem, austenitischem und austenitischem-ferritischem Stahl (Duplex). Ferritischer und martenisitischer, rostbeständiger Stahl wird der Gruppe P (farblich blau gekennzeichnet) zugeordnet, und die Startparameter sollten entsprechend programmiert werden.

Handelsübliches Rein-Titan und bei weniger anspruchsvollen Anwendungen können die α- oder α-β- Titanlegierungen ähnlich einem austenitschen, rostbeständigen Stahl bearbeitet werden. Dies gilt nicht für unbehandelte oder vergütete β- Titanlegierungen.

Der Ausdruck “Beta-Titan” wird in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet. Dieser kann sich auf unterschiedliche Werkstückstoffe beziehen - a β-geglüht α-β-Titanlegierung, oder selten, aβ-Legierung. Deshalb sollte man ihn vor Verwendung exakt spezifizieren, um Missverständnisse zu vermeiden.

Diese Werkstückstoffe sind schwer zerspanbar und weisen hinsichtlich der Zerspanbarkeit die gleichen Eigenschaften auf: geringe Wärmeleitfähigkeit und hohe spezifische Schnittkraft.

Die meisten Gusseisensorten (Grauguss, Kugelgraphitguss, Temperguss) gehören zur Gruppe K. Ausnahmen, bei der Bearbeitung von Hartguss oder Schalenhartguss, bei denen ist die Gruppe H erforderlich. Bainitisches Gusseisen mit Kugelgrahit genannt ADI ( Austempered ductile iron) mit geringer Festigkeit ist die Gruppe P zu wählen. Bainitisches Gusseisen mit Kugelgrahit genannt ADI ( Austempered ductile iron) mit hoher Festigkeit ist die Gruppe H zu wählen.

Stahlhersteller liefern Stähle in verschiedenen Zuständen: geglüht, vorgehärtet, gehärtet. Der Begriff "vorgehärteter Stahl" bezieht sich auf Stahl, der auf einen nicht allzu hohen Härtegrad gehärtet und vergütet ist - in der Regel unter 45 HRC. "Vorgehärteter" und "gehärteter Stahl" haben beide metallzerspanende Eigenschaften. Abhängig von ihrer Härte kann man Stähle in folgende Gruppen einteilen:

• Weich (geglüht bis zur Härte HB 250)
• Vorgehärtet in zwei Härtebereichen:
  - 30-37 HRC
  - 38-44 HRC
• Gehärtet in drei Härtebereichen:
  - 45-49 HRC
  - 50-55 HRC
  - 56-63 HRC und darüber

Die Bezeichnung "gehärteter Stahl" bezieht sich in der Regel auf 60 HRC und darüber.

Ebonite is a hard vulcanized rubber containing a high percentage of sulfur. For the purpose of identifying a suitable tool and appropriate cutting data, Ebonite is characterized by ISCAR material group 30 (ISO N application class). To machine Ebonite effectively, we advise following ISCAR’s recommendations for this group.

No.
In metalworking, "hard metal" is a commonly used name for cemented carbide, which is a sintered hard material based on wolfram (tungsten) carbide. Cemented carbide is often referred as simply tungsten carbide. It is the main cutting tool material used today.
Heavy metals are metals with high atomic weight or density. In the metalworking industry, the term “heavy metal” usually refers to heavy metal alloys, which are sintered composite materials containing 90% or more tungsten.

Duplex stainless steel has a two-phase metallurgical structure: austenitic-ferritic, approximately in equal shares.
Super duplex stainless steel is a type of duplex stainless steel that contains an increased percentage of chromium and molybdenum for better corrosion resistance.
From a machinability point of view, these steels are hard-to-cut.

It is really hard to imagine life today without plastics - organic materials based on synthetic or natural high-molecular compounds (polymers). Plastic products surround us everywhere. Step by step, plastics have replaced traditional materials in many industrial fields, and today plastic is considered one of the most important structural materials. Manufacturing plastic parts is connected mostly with chemical processes; however, for some cases machining is also required. From the point of view of technology, there are three major classes of plastics: thermoplastics, thermosets, and elastomers. According to their use, plastics may be divided into commodity plastics and engineering plastics. Machining is more common for producing parts from engineering plastics, which are represented primarily by thermoplastics. Plastics have very good machinability. In comparison with metals, cutting plastics is performed usually with much higher speeds and feeds, while the applied cutting tools feature significantly less wear. However, selecting appropriate cutting tools is essential to obtain the accuracy required and excellent surface finish.

Vitallium is a cobalt (Co)-chrome (Cr) alloy that contents approximately 60% of Co, 30% of Cr, 8% of molybdenum and some other elements. Vitallium was developed in the 1930's, and is now used mainly in joint replacement surgery and dental medicine. The alloy is hard-to-machine. Cutting data should be set according to recommendations, related to ISCAR material groups 34 and 35.

These definitions are generally used synonymously, along with definitions such as rust-resistant steel, inox steel, and non-corrosive steel.
In fact, stainless steel may actually be divided into the following types according to their main functional features:

• Corrosion-resistant steel, resistant to corrosion under normal conditions
• Oxidation- or rust-resistant steel, resistant to corrosion under high temperatures in aggressive environments
• Heat-resistant or high-temperature steel that does not change its strength under high temperature stress

Therefore, corrosion-resistant steel can be considered as a type of stainless steel.

The main difficulty in machining these workpieces is low workpiece stiffness, caused by the workpiece's thin-wall structure. Due to the honeycomb structure, a workpiece often cannot be clamped properly, which results in a further reduction in the entire technological system's rigidity.

Nitinol, also referred to as Nickel Titanium or Ni-Ti, is an intermetallic alloy of Nickel and Titanium. Machining of Nitinol causes intensive abrasion and oxidation wear on the cutting tool. In addition, cutting speed substantially affects tool life - if the speed is too slow or too high, tool life drops dramatically. In general, tools intended for the ISO S application group are used for machining Nitinol.

Super austenitic stainless steel is austenitic stainless steel, which features high content of Molybdenum (more than 6%) and increased percentage of Chromium and Nickel. The combination of materials results in high resistance to pitting corrosion. Usually austenitic stainless steel with pitting resistance and an equivalent number (PREN) of more than 40 is super austenitic. Generally, super austenitic stainless steel has less machinability characteristics when compared to austenitic stainless steel.

The "Pitting resistance equivalent number" (PREN) is a conditional value that characterizes theoretical resistance of stainless steel to pitting corrosion based on the stainless-steel content. There are several ways to calculate PREN by use of equations.

"Mild steel" is another name for low carbon steel.

Hadfield steel has a high content of Manganese: 12% in average, and therefore often referred to as "manganese steel". It has austenitic structure which ensures high abrasive wear resistance combined with excellent impact toughness and high ductility. When machined, this steel hardens and adversely impacts machinability. Due to the high ductility of austenite and its tendency to work hardening, Hadfield steel is a very difficult-to-cut material.

In machining Beryllium (Be) and its alloys, the fine Beryllium dust generated while cutting the material can be dangerous to health. It is essential to use machine tools equipped with appropriate chip collecting units.
Due to Beryllium’s high brittleness, the machined surface may be damaged during machining by microcracks and microflow. To avoid surface damage, the machining process should be under control - rigid workpiece clamping and eliminating vibrations are extremely important.
Beryllium bronze, which is also known as beryllium copper or BeCu, has good machinability. When machining this alloy, users should follow ISCAR's recommendations regarding the cutting data that relates to copper alloys.

Zamak, also referred to as ZAMAK, ZAMAC, or Zamac, is a group of zinc-based alloys. The principal alloying elements are aluminum, magnesium and copper. These alloys feature good machinability and their cutting usually does not cause difficulties. ISCAR's tools for the ISO N group of applications are recommended for machining Zamak.

Vermicular cast iron is another name for compacted graphite iron (CGI). The structure of this iron features vermicular (worm-shaped) graphite particles.
According to its machinability properties, vermicular cast iron or CGI, falls between grey and nodular cast iron.

"Bainitic ductile cast iron" (BDCI) is another name for austempered ductile iron (ADI) that is also referred as "ausferritic spheroidal graphite cast iron".

Usually maraging steel is machined in annealed conditions without any specific problems. When steel is aged (heat treated), its machining becomes more difficult. A general rule for selecting cutting tools and finding initial cutting data is to use the same recommendations as in the case of high alloy steel of the same hardness.

"Nichrome" is the name of a whole group of Nickel-Chromium alloys. It is also referred to as Chrome-Nickel, NiCr, Ni-Cr, etc. The well-recognized Nichrome 80 (Nichrome 80/20) comprises 80% Nickel and 20% Chromium. Other Nichrome grades may contain additional elements such as Iron.
In machining Nichrome, the initial cutting data can be chosen as it’s recommended for Nickel-based superalloys.

In addition to mainstream engineering materials such as iron-based alloys (steel, stainless steel, cast iron) and common nonferrous metal alloys (aluminum alloys, brass, bronze), there are exotic types of material that were developed to answer specific demands. These exotic materials feature a dedicated application; they are rare and not commonly used and are generally more expensive to fabricate.
An accurate agreed definition of exotic material does not exist. Many experts refer to them as metals, like Beryllium, Zirconium, etc. and their alloys, ceramics, composites, and superalloys. When considering the use of structural materials, superalloys and composites should be distinguished first. Machining exotic materials can be difficult.

Stellite is a range of hard cobalt-chromium alloys that are used for wear resistance and tool materials.
Stellite has poor machinability, approximately ten times less when compared with free-cutting steel. Therefore, machining Stellite by cemented carbide tools features very low cutting speeds, yet the speed can be significantly increased by applying cutting tools from whisker reinforced ceramic.

Nylon 6, also referred to as cast nylon or polyamide, is a polymer, thermoplastic resin. Typically, parts from cast nylon are produced by molding (casting), but in some cases, there is a need to machine this type of material. As a general rule, there are no problems in milling cast nylon, although at times difficulties may arise such as overheating, chip evacuation, and deformation of a part after machining due to the elasticity of cast nylon.
In milling, a typical initial cutting speed is estimated at 400-470 m/min. (1300-1550 sfm) for milling cutters with indexable inserts, and 450-530 m/min. (1480-1750 sfm) for solid carbide endmills and endmills with exchangeable carbide heads. Next, according to the results, the cutting speed can be increased up to 900-1000 m/min (2950-3300 sfm). The greater values may cause overheating, and therefore, are not recommended. Pinpointed air coolant, especially through a cutter body is highly recommended, if not to say necessary.

Naval steels include various high-tensile, high-yield, alloy steels that are used mostly in marine applications, particularly for hulls of vessels and submarines. Typical representatives of these steels are 100 HLES, HY-80, HY-100, and others.
The general approach to machining high-strength steels is based on recommendations regarding alloy steels with similar strength and hardness characteristics.

PPSU is an acronym of polyphenylsulfone - a type of high temperature thermoplastic. Therefore, when machining PPSU, follow ISCAR's recommendations related to cutting thermoplastics.

ISO adopted the material classification principles that were developed in Germany, and therefore, the origin of the identification letters is in German. For example, the letter “P” relates to the German word «Plastisch» (plastic), "K" to «Kurzspanend» (produced short chips), and "H" to "Hart" (hard), just to name a few.

The answer is very simple, outdated designations are still common in the industry and used by the manufacturer. Designations that begin with "GG" for gray cast iron, "GGG" for nodular cast iron (according to the old DIN standards), or "En" for steel (according to the old BS standards), have been replaced by other designations in their appropriate standards. However, despite the newer and formal changes, various outdated material designations are the everyday language of the professional world. Therefore, modern designations have been simultaneously preserved with a few outdated designations, which remain popular among manufacturing professionals.
As a side note, a similar situation may be observed with commercial names. Some materials are well known by their trademark and not by their standard designation.

Generally, high-temperature aluminum is an aluminum alloy with more than 12% silicon content. This aluminum alloy is hypereutectic (also referred as to "hypereutectic aluminum"), while low thermal expansion and low specific gravity makes the alloy a typical material for hypereutectic pistons. From a machinability point of view, the high-temperature aluminum features considerable abrasiveness.

Pure iron is the general name of low-carbon non-alloy steel that features an extremely high content of iron (Fe) with an overall trace of other chemical elements of up to 0.1%.
Pure iron is referred to commercially as ARMCO (American Rolling Mill Corporation). Shop talk language refers pure iron as "Armco-Iron". Also, pure iron is referred to as "soft magnetic iron".
To machine pure iron, it is recommended to follow ISCAR’s Group 1 (P1) - Material Group Classification guide when selecting the suitable cutting tool and determining the initial cutting data.

Terms "hot rolled" or "cold rolled" relate to steel fabrication methods, and do not specify the composition or the mechanical properties of a steel, which are generally the main parameters for steel designation systems. However, in some cases technical documentation may use these terms or their abbreviations such as HR or CR for highlighting the method of fabrication.

High temperature superalloys (HTSA) are divided into the three following groups depending on the prevailing element: iron (Fe)-, nickel (Ni)- and cobalt (Co)-based superalloys. Generally, machinability drops in the same order: from Fe- to Co-based HTSA. In addition, material fabrication method (casting, forging, sintering etc.) have impact on machinability within the group, too.

Yes, correct.

Acronym "CPM" means Crucible Particle Metallurgy – a powder metallurgy method of steelmaking which was developed by Crucible Industries.

Alumina Ceramic is a general name for a whole group of aluminum-oxide-based ceramic materials that differ in the aluminum oxide (alumina) percentage and their substantial, properties. Due to the high hardness and low thermal conductivity, more common methods to machine Alumina Ceramics are abrasive machining, electro-discharge machining, laser-assistant cutting and others. As for "traditional" cutting, applying carbide tools usually requires the tools to be diamond coated. At the same time, some Alumina Ceramics grades of relatively low hardness (around 85 Shore D) may be machined by commonly coated carbide tools.

Cupronickel, which is also referred to as "copper nickel", "nickel copper" and "cupro-nickel", is a cooper alloy with Nickel as a main alloying element. Machinability of cupronickel is low when compared to common copper alloys.

In some steel classification systems high carbon steel that is extremely rich in carbon (usually exceeding 1% but it depends on the system) is named as "ultra-high carbon". The definitions such as "UHC steel" or "very high carbon steel" and abbreviation "UHCS" are common for designating such steels. Ultra-high carbon steel has increased strength yet brittle.

Precipitation hardened stainless steel can be both martensitic and austenitic however, the most common of these steel types is martensitic. There is also semi-austenitic precipitation hardened stainless steel, which is austenitic when annealed, and martensitic when hardened.

No, these are different types of cast iron.

K-Alloy is a durable die-casting aluminum alloy that features high resistance to corrosion. K-Alloy also is referred as to A304.

Free-cutting (or free-machining) steel is a collective name for carbon steels that feature the increased content of Sulphur when compared to common carbon steels with similar Carbon percentage. This attribute provides better machinability and chip control.

Tungsten-Copper, which is also referred to as Copper-Tungsten, CuW, and WCu, is a composite material, a pseudo alloy, that contains Copper and Tungsten (Wolfram). Depending on the grade, the content of Copper (Cu) in this material typically varies between 10-50%. When compared to pure Tungsten, machining Copper-Tungsten is easier, and the higher the copper content, the better the machinability. Often the machinability of Copper-Tungsten alloys is like grey cast iron. However, effective machining of CuW grades with high copper percentage requires a more positive cutting geometry.

The definitions "carbon steel", "non-alloy steel", and "unalloyed steel" relate to the classification of steel based on its chemical content. Generally, these definitions are considered synonymous. Steel is an alloy of iron and carbon that can also contain various alloying elements to enhance its properties. Steel is produced by smelting iron ore. During the smelting process, alloying elements can be added to steel, resulting in different grades of alloyed steel depending on the percentage of the added element. In the case of carbon (non-alloy, unalloyed) steel, no alloying element is added during smelting, making it a simple alloy of iron and carbon only. However, since iron ore is not completely pure, small quantities or traces of various elements are present in this alloy. National and international standards define the maximum allowable percentage of these elements to classify a steel grade as carbon steel.

Both brass and bronze are copper alloys, but brass is a group of copper-zinc alloys, while bronze is a group of copper-tin alloys.

Electrical steel, also known as silicon steel, transformer steel, or e-steel, is an iron-silicon alloy, distinct from ordinary steel that is an iron-carbon alloy. The silicon content in common cold-rolled electrical steel typically does not exceed 3.2%, while in hot-rolled electrical steel, it can be higher, generally capped at 4.5%. Electric steel is commonly manufactured in the form of thin sheets, coils, and plates, and is often machined in stacks. It is worth noting that this steel is frequently delivered with an isolation layer.

Both definitions - "high temperature superalloys" and "heat resistant superalloys" - relate to alloys specifically intended for use in high temperature environments. Essentially, these terms describe alloys that possess high-temperature properties and can withstand elevated temperatures without significant degradation. Therefore, these terms are often used interchangeably in various contexts, but strictly speaking, there are some differences between the two.
"High temperature superalloys" (HTSA) generally refer to alloys designed to maintain their strength and mechanical properties at extremely high temperatures, typically above 1000°C (1832°F). These alloys are used in applications such as gas turbines, jet engines, and rocket propulsion systems.
On the other hand, "heat resistant superalloys" (HRSA) usually relate to alloys that exhibit good resistance to deformation and retain their mechanical properties at elevated temperatures ranging from 650°C (1202°F) to 1000°C (1832°F). These alloys are typically used in applications like heat exchangers, furnaces, and automotive components.

A tool holder is a device (a tool arrangement) for mounting a cutting tool in a machine tool. One of the tool holder ends carries the cutting tool while the other ends is clamped into the machine tool. Therefore the tool holder acts as an interface between the machine tool and the cutting tool.

“Tool holding” is also referred to as “toolholding” and usually relates to tool holding systems that comprise various tool holders, such as arbors, chucks or adaptors, and their accessories (extensions, reducers, rings, sleeves, etc).
“Tooling” is a much broader definition. “Tooling” can refer to cutting tools together with tool- and work holding arrangements that are intended for a machine tool. “Tooling” relates sometimes to tool management and in certain circumstances it refers to tool holding systems.

No, ISCAR does not supply work holding devices. ISCAR’s products are cutting tools, tool holding, and tool management systems.

Yes. These tool holders are represented by ISCAR’s CAMFIX family.

The advantages of tool holding, based on clamping tools with cylindrical shanks with the use of heat shrink fitting, are as follows:

• High accuracy
• High rigidity
• Excellent repeatability
• Reaches deep cavities due to slim holder design
• Balanced design and assembly’s symmetrical shape eliminate the production of centrifugal forces at high rotational speeds

Yes. ISCAR’s SRKIN thermal shrink holders are intended for clamping tools with shanks made from cemented carbide, high speed steel (HSS) and steel. The SRKIN product line is fitted DIN69882-8, which is the shrink holder market standard.
ISCAR also produces SRK slim design shrink holders. SRK holders can be used for steel shanks but we recommend using them for carbide shanks.

Yes, ISCAR produces the induction heating unit for thermal shrink tool holding. In addition to this unit, ISCAR provides its simplified, “starter” version, which was designed to help the end-user purchase the shrink holding technology in a low cost device.

X-STREAM SHRINKIN is a family of thermal shrink chucks with coolant jet channels along the shank bore. The family utilizes a patented design for holding tools with shanks, made from cemented carbide, steel or high-speed steel (HSS). The new chucks combine the advantages of high-precision heat shrink clamping with coolant flow, directed to cutting edges. X-STREAM SHRINKIN has already shown excellent performance in milling aerospace parts, particularly titanium blades and blisks (bladed discs), and especially in high speed milling. In machining deep cavities, the efficient cooling provided by the new chucks substantially improves chip evacuation and diminishes chip re-cutting.

ISCAR’s SPINJET is a family of coolant-driven compact high speed spindles for small diameter tools. It is a type of “booster” for upgrading existing machines to high speed performers. Depending on pressure and coolant flow rate, the spindles maintain a rotational speed of up to 55000 rpm. The versatile SPINJET products have been successfully integrated in tooling solutions for milling, drilling, thread milling, engraving, chamfering, deburring, and even fine radial grinding. The SPINJET spindles are recommended for tools up to 7 mm (.275 in) in diameter, however the optimal diameter range is 0.5-4 mm (.020-.157 in).

ISCAR’s tool holders with HSK shanks incorporate holes for radio-frequency identification chips (RFID). ISCAR’s CAMFIX tool holders with polygonal taper shank of nominal size C4 (32 as specified by ISO 26623-1) and more are produced with this hole.
ISCAR can provide RFID chip mounting for all types of tool holder by special request.
Note: It is essential to adjust the tool holder after mounting an RFID chip.

Yes. ISCAR’s ITSBORE family contains adjustable boring heads with digital displays. These heads feature high adjusting accuracy and a simple adjusting process. A clear digital display with a mm/inch value display selection helps to prevent human errors.

There is no fundamental difference - both terms refer to a bar, usually rotating, that is used for mounting a machined workpiece or a cutting tool.

Yes. Tool holding products for tapping include quick-change ER-type collets, holders with straight shanks and with 7:24 taper shanks, for example:

• GTI toolholders and straight shanks with floating compression/tension mechanism
• GTIN compact product line for tappng based on ER collets
• TCS/TCC quick-change system (part of the ITSBORE modular system)

Engineered balance is a general name for design methods to make the mass distribution of a rotary body theoretically symmetrical with the body axis. Using these methods, engineers tried to ensure required balance parameters in the design stage, before production. 3D modelling in a CAD system environment significantly expands the engineered balance possibilities. As the engineered balance relates to virtual objects, it cannot replace a "physical" balancing of real parts. However, an engineered balance design substantially diminishes the mass unbalance of a future product and makes "physical" balancing much easier.
Engineered balance principles are a necessary feature for a skillful design of rotary tool holders.
Products with an engineered balance design are sometimes referred to as "balanced by design".

Inconel – Als Inconel wird eine Gruppe von über 20 Metalllegierungen bezeichnet, die durch ein spezielles Verfahren hergestellt werden. Durch eine nachfolgende Nummer (z. B. Inconel 625) wird kenntlich gemacht, dass es sich um einen speziellen Werkstückstoff aus einer Familie hoch hitzebeständiger Legierungen auf Nickel-Chrom-Basis handelt. Ohne eine nachfolgende Nummer bezieht sich Inconel meist auf eine ganze Gruppe von Superlegierungen auf Nickelbasis.
Nirosta Rostbeständiger Stahl, in der Regel austenitisch

Beta-Titan (β) – In den meisten Fällen ist dies eine Beta-geglühte Titanlegierung, obwohl es in einigen Fällen auch eine α-β-Titanlegierung bedeutet.

Whisker - Whiskerverstärkte Keramik

A zero flute countersink is a countersink with a cross through hole that extends through the side of the countersink cone. The intersection of the cone and the hole provides the cutting edge of the countersink. Also referred to as a "cross-hole countersink".

In countersinking, the cutting speeds are significantly lower when compared to drilling. There is one rule of thumb that is common for machine shop practice: the cutting speed for countersinking is around a third of the cutting speed, recommended for drilling the same material.